1. Системи автоматизованого планування потреб сировини і матеріалів для виробництва

Замкнутий цикл MRP (англ. Closed loop MRP) — система, побудована навколо планування потреби в матеріалах (MRP), яка включає додаткові планові функції, а саме планування виробництва / укрупнене планування з англійської production planning / aggregate planning, розробку Головного календарного плану виробництва (англ. master production scheduling) і планування потреби в потужностях (англ. capacity requirements planning). Після того, як вищеописані фази планування пройдені, і плани були прийняті як реалістичні й досяжні, починається виконання планів. Це включає такі функції управління виробництвом, як вимірювання вхідного / вихідного матеріального потоку (потужності) (англ. input-output (capacity) measurement), формування докладних графіків і диспетчерських пунктів, а також звітність щодо передбачуваного відставання від графіків від заводу і від постачальників, формування графіків постачання тощо. Термін «замкнутий цикл» означає, що ці елементи не просто включені в загальну систему, але й існує зворотний зв'язок від функцій виконання з тим, щоб планування було завжди коректним.

У основі цієї концепції лежить наступне поняття – Bill Of Material (BOM – специфікація виробу, за яку відповідає конструкторський відділ), який показує залежність попиту на сировині, напівфабрикати і ін. залежно від плану випуску (бюджету реалізації) готової продукції. При цьому дуже важливу роль грає час. Для того, щоб враховувати час, системі необхідно знати технологію випуску продукції (чи технологічний ланцюжок, тобто послідовність операцій і їх тривалість). На підставі плану випуску продукції, BOM і технологічного ланцюжка здійснюється розрахунок потреб в матеріалах, прив'язаний до конкретних термінів.

У кінці 60-х років великі компанії з множиною автоматизованих робочих місць стали шукати спосіб спростити управління виробничими процесами. Першим кроком на цьому шляху стала поява ідеї єдиної моделі даних в масштабі усієї організації. Так з'явилася концепція систем MRP (Material Requirements Planning) – автоматизоване планування потреби сировини і матеріалів для виробництва.

Головне досягнення MRP-систем – мінімізація витрат, пов'язаних із складськими запасами.

Отже, суть концепції MRP полягає в тому, щоб мінімізувати витрати, пов'язані із складськими запасами і на різних ділянках у виробництві. У основі цієї концепції лежить поняття специфікації виробу (bill of material – BOM), який показує залежність попиту на сировині, напівфабрикати та ін. від плану випуску готової продукції з урахуванням часу. На основі плану випуску продукції, специфікації виробу і обліку особливостей технологічного ланцюжка і здійснюється розрахунок потреб виробництва в матеріалах, який обов'язково прив'язаний до конкретних термінів).

Концепція MRP лягла в основу побудови так званих MRP-систем. Головним завданням MRP-систем є забезпечення наявності на складі необхідної кількості необхідних матеріалів/комплектуючих у будь-який момент часу у рамках терміну планування. Програмні системи, реалізовані на базі MRP – методології, дозволили оптимально регулювати постачання комплектуючих для виробництва продукції, контролювати складські запаси і саму технологію виробництва. Крім того, використання MRP-систем дозволило зменшити об'єм постійних складських запасів.

Спочатку за допомогою MRP-систем просто формувався на основі затвердженої виробничої програми план замовлень на певний період. Це не цілком задовольняло зростаючі потреби підприємств. З метою підвищення ефективності планування у кінці 70-х рр. в MRP-системах була реалізована ідея відтворення замкнутого циклу (Cloosed Loop Material Requirment Planning), що має на увазі складання виробничої програми і її контроль на цеховому рівні. До базових функцій планування виробничих потужностей і планування потреб в матеріалах були додані додаткові функції (наприклад, контролю відповідності кількості виробленій продукції кількості використаних в процесі зборки комплектуючих, складання регулярних звітів про затримки замовлень, про об'єми і динаміку продажів продукції, про постачальників та ін.). Створені в процесі роботи модифікованої MRP-системи звіти аналізувалися і враховувалися на подальших етапах планування, змінюючи (при необхідності) програму виробництва і план замовлень (забезпечуючи, тим самим, гнучкість планування по відношенню до таких зовнішніх чинників, як рівень попиту, поточний стан справ у постачальників комплектуючих та ін.).