Багатошарові труби

До таких можна віднести труби РЕ-Х і РЕ-RT, мають шари з етіленвінілового спирту і труби з кисневим бар'єром з алюмінію на поліпропіленовій основі. Їх зазвичай називають металопластиковими. Але точніше було б назвати їх композитними, оскільки рішення, що дозволяють позбутися від основних недоліків полімерних труб, лежать не стільки в площині армування металом, скільки в поліпшенні та з менении їх характеристик за рахунок конструктивних технічних рішень. (Так, в нафто-і газовидобутку застосовуються металопластикові труби з поліетилену, армованого сталевим дротом, розраховані на температурний діапазон від -45 до +80 ° С.) Армуючий метал (як правило, алюміній), створюючи непроникний для кисню бар'єр, зменшує коефіцієнт лінійного розширення (наприклад, для труб внутрішньобудинкових опалювальних мереж, залежно від конструкції та армованого термопласта, - в 3-5 разів). Металопластикові труби бувають трьох-і п'ятишарових, а ЗАТ «НВП« Маяк-93 »розробило технологію виробництва семишарових металополімерних труб (до поліетиленових, клейовим, алюмінієвому верствам доданий ще і теплоізоляційний). Конструкції цих труб можуть різнитися.

Як правило, алюмінієва прошарок, буває перфорованої, поміщається між шарами поліпропілену або РЕ-Х. Однак концерн Unicor і фірма Golan Plastic Products, наприклад, використовують в якості внутрішнього і зовнішнього шарів теплостійкий поліетилен. Німецька фірма Тесея пропонує труби РЕ-Х/AL/РЕ і РЕ-MDXc c проміжним протіводіффузіонним шаром з EVOH, а данська фірма L / ogst / or R / or - мідні труби в теплоізоляції зі спіненого поліуретану та зовнішньою оболонкою з поліетилену для магістральних трубопроводів з температурою теплоносія до 130 ° С.

Знижуючи лінійне теплове розширення полімеру, клейовий шар приймає на себе досить велику термічний вплив. Звідси - підвищені вимоги до клейових верствам і якості обробки поверхні з'єднуються матеріалів.

Важлива характеристика металопластикової труби - товщина металевого шару. Даний параметр робить істотний вплив на гнучкість і механічну міцність труби: коли він менше 0,2 мм, її називають фольгованій. У цьому випадку істотного збільшення міцності не відбувається.

Шар металу може бути товщі: до 0,4 і більше мм. Метал, повідомляючи конструкції значну міцність, робить трубу жорсткіше, проте не настільки, щоб вона стала негнучкої. Алюмінієва стрічка, розташована між шарами полімеру, з'єднується поздовжнім зварним швом внахлест або встик. Останній спосіб надійніше і дозволяє уникнути відхилень від круглої форми труби в перпендикулярному до осі перерізі. Зварювання стиків внахлест проводиться ультразвуком, встик - лазером або неплавким вольфрамовим електродом в захисному середовищі.

Пластмасові трубопроводи для розвідних теплових мереж складаються з внутрішньої напірної труби (РЕ-Х, РР), протіводіффузіонного шару, теплоізолірущей і зовнішньої оболонок. Кисневий бар'єр в трубах може бути зроблений з етіленвінілового спирту. Саме такі труби для систем опалення пропонує, наприклад, бельгійська фірма Solvay Padanаplast.

Способи виготовлення

Екструзія

Екструзія (видавлювання) в'язких матеріалів як спосіб їх промислової обробки відома вже близько 200 років. Спочатку за допомогою поршневих пресів і з застосуванням м'язової сили людини і тварин екструдувати труби зі свинцю, макарони з тіста, цегла з глини та інші вироби. З середини XIX століття був здійснений перехід поршневих пресів на механічний або гідравлічний привід і почалося використання як вихідної сировини природних полімерів — наприклад, гутаперчі для покриття проводів. На початку 70 років того ж століття вперше з'явилися шнекові (черв'ячні) екструдери з паровим обігрівом і водяним охолодженням для переробки гуми. А в 1892—1912 рр.. фірма «Troester» (Німеччина) освоїла їх серійне виробництво і поставила близько 600 шнекових пресів для потреб промисловості, в тому числі на експорт. На деяких заводах гумопереробні нашої країни ще є зразки машин «Troester», які надійшли в цеху по репарації після другої світової війни.

У середині 20-х років почали екструдувати такі термопласти як поліхлорвініл (полівінілхлорид) і полістирол. У 1935 р. Фірмою «Troester» був створений екструдер для переробки пластмас, який має комбінований (електропаровой) обігрів і значно довший черв'як, ніж в шнекових пресах для гуми. А вже в 1936 р. була виготовлена ​​машина з електрообігрівом для прямої переробки порошкоподібних і гранульованих пластмас. У 1939 р. фірма «Troester» на екструдерах з електрообігрівом вперше встановила повітряне охолодження. У ці ж роки італійці Коломбо і Паскетті сконструювали двухчервячний прес для переробки пластмас. Друга світова війна сприяла прискоренню створення нових видів пластмас, розвитку екструзійного обладнання для їх переробки. Першим же етапом інтенсивного розвитку техніки екструзії для пластмас слід вважати період 1946 — 1953 рр.. До його кінця були впорядковані і систематизовані досвід і знання в цій області, а також проведені теоретичні та експериментальні дослідження, які доповнили і підкріпили практику, особливо в конструктивному вдосконаленні механічної складової обладнання ліній і в створенні машинобудівної технологічної бази їх виготовлення. Виконана в цей період робота стала основою подальшого розвитку екструдерів, комплектуючого технологічні лінії устаткування і перетворення їх в універсальне і раціональне обладнання сучасної промисловості пластмас.

До другого етапу прискореного розвитку техніки екструзії в комплексі з допоміжним і периферійним обладнанням ліній можна віднести період з 1988 по 2001 рр.., Автоматичні екструзійні технологічні лінії були трансформовані в комп'ютеризовані автомати. Оновилися з перспективою подальшого вдосконалення первинні датчики характеристик процесів, вторинні прилади. Зменшилася інерційність і підвищилася стабільність систем теплової автоматики та електроприводів. Розроблені математичні моделі операцій процесу переробки дозволили створити комп'ютерні програми управління як окремими операціями, так і процесом в цілому.