- •Тема 1. Основы теории надежности и износа машин и аппаратов
- •§1 Надежность машин
- •§2 Сущность явления износа
- •§3 Признаки износа
- •§4 Основные виды изнашивания
- •§5 Методы определения износа
- •§6 Предельный износ
- •Тема 2. Пути и средства повышения долговечности оборудования
- •§1Основные факторы, увеличивающие продолжительность работы оборудования
- •§2 Смазка оборудования
- •§3 Смазочные материалы
- •§4 Подбор смазочных материалов
- •§5 Организация смазочного хозяйства
- •§6 Смазочные устройства
- •§7 Виды смазывания
- •Тема 3. Производственный и технологический процессы
- •§1. Особенности монтажного производства
- •§2. Технологические процессы и операции монтажа
- •§3 Способы и методы производства монтажных работ
- •§4 Документация для монтажных работ
- •Тема 4. Технология монтажных работ
- •§1 Виды фундаментов и опорных конструкций
- •§2. Подготовка фундаментов и опорных конструкций к установке оборудования
- •§3. Приемка и подготовка оборудования к монтажу
- •§4. Приемка строительной части объекта
- •Тема 5. Установка оборудования в проектное положение
- •§1 Производство работ
- •§2. Способы установки оборудования
- •§3. Способы закрепления оборудования
- •§4. Регулировка оборудования при выверке
- •Тема 6. Правила техники безопасности при производстве монтажных работ
- •Тема 7. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта оборудования
- •§1 Цели и задачи ремонта промышленного оборудования
- •§2 Назначение системы то и р
- •§3 Содержание оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации
- •§4 Виды организации ремонтного хозяйства
- •§5 Виды ремонта
- •§6 Система планово-предупредительного ремонта
- •§7 Структура ремонтного цикла
- •§8 Структура цикла технического обслуживания
- •§9 Планирование простоев при ремонте оборудования
- •§10 Техническое обслуживание оборудования
- •Тема 8. Методы ремонта оборудования. Восстановление изношенных деталей
- •§1 Методы ремонта
- •§2 Подготовка оборудования к ремонту
- •§ 3. Разборка оборудования
- •§4. Дефектовка деталей
- •§ 5. Классификация способов восстановления деталей
- •§ 6. Критерий выбора способа восстановления и упрочнения деталей
- •§ 7. Восстановление деталей способами ремонтных размеров и дополнительных деталей
- •§8. Восстановление изношенных деталей давлением
- •§ 9. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •§10. Металлизация
- •§11. Модернизация оборудования
- •Тема 9. Общие понятия об испытаниях оборудования.
- •§1. Виды и состав индивидуальных испытаний
- •§2. Особенности испытания оборудования различных типов
- •Тема 10. Техническое обслуживание и ремонт бурового оборудования
- •§1. Техническое обслуживание и ремонт механизмов талевой системы
- •§ 2. Ремонт крюков
- •§ 3. Ремонт буровых лебедок
- •§4. Техническое обслуживание и ремонт роторов
- •§5. Техническое обслуживание и ремонт вертлюгов
- •§6. Техническое обслуживание и ремонт буровых насосов
- •§7. Ремонт турбобуров и бурильных труб.
§9 Планирование простоев при ремонте оборудования
Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, ремонтосложности оборудования, численности ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения ремонтных работ. Ремонт промышленного оборудования в неавтоматическом производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данной единицы оборудования. Ремонт автоматических линий должен производиться в две или три смены. Простои оборудования учитываются с момента остановки агрегата на ремонт до момента приемки его из ремонта контролером ОТК по акту. Эксплуатационные испытания агрегата после ремонта в простои не засчитываются, даже если агрегат в процессе испытания работал нормально.
§10 Техническое обслуживание оборудования
Техническое обслуживание (ТО) оборудование – комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании по назначению, при хранении и транспортировании
Основные виды работ планового и непланового технического обслуживания, а также их распределения между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:
Ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину;
Ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим (станочником, оператором) и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;
Своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками;
Профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем- ремонтником;
Периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;
Осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии оператора с целью выявления объема работ очередного ремонта;
замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.
Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму суммы затрат на его поддержание (восстановление, а также потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию
Необходимость совершенствования организации технического обслуживания диктуется тем, что рациональная организация, эксплуатация и четкое выполнение комплекса требований к техническому обслуживанию является не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудованием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта.
Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию и периодичности выполнения, а также распределения их между различными исполнителями.
Однако, регламентировать весь объем работ, входящих в состав технического обслуживания, практически невозможно, т.к. для этого необходимо непрерывное наблюдение за возникновением имеющих случайный характер отказов всех быстроизнашивающихся деталей и нарушений всех неответственных подвижных сопряжений и неподвижных разъемных соединений. Организация такого непрерывного наблюдения в настоящее время экономически неэффективна, поэтому наряду с регламентируемыми (плановыми) обязательными работами, техническое обслуживание включает случайные работы, выполняемые по потребности.