13.5. Планирование вспомогательного производства
Вспомогательное производство призвано обеспечить оперативное и качественное обслуживание всех подразделений с учетом их потребностей.
Технико-экономическое планирование вспомогательных служб направлено на регламентирование их деятельности в рамках выделенных на эти цели средств и материальных ресурсов. Формы и методы планирования, учета, контроля и оценки работы вспомогательных подразделений должны способствовать повышению качества и экономичности обслуживания.
Планирование вспомогательных служб усложняется большим разнообразием и редкой повторяемостью многих услуг (за исключением ремонтных работ и транспортно-складских операций). Задания по видам обслуживания разрабатываются с учетом специфики работы каждого подразделения.
Планирование вспомогательных работ начинается с установления номенклатуры и объемов услуг, сроков их выполнения, расчетов норм и нормативов, составления смет расходов. Большая часть вспомогательных работ планируется по укрупненным или приведенным нормативам и включает нормы и нормативы материальных затрат на выполнение единицы работ (например, единицы ремонтной сложности), трудовых затрат на изготовление готового продукта (инструмента, оснастки, нестандартного оборудования) и на условную единицу работ (перевозку 1 т груза), прочие нормативы.
Планирование инструментального производства представляет собой сложный процесс. Планируются обеспечение инструментом производства, образование и поддержание оборотных фондов, учет движения инструмента, контроль за его качеством. В среднем на машиностроительном предприятии используется около 20 тыс. наименований инструмента.
Потребность в инструменте определяется по каждому типоразмеру, группам или в укрупненном виде.
Общая потребность в инструменте (Побщ) вычисляется по формуле:
Побщ = Иобщ + Фоб.н - Фоб.ф,
где Иобщ – общий расход инструмента в плановом периоде;
Фоб.н – нормативный оборотный фонд;
Фоб.ф – фактический оборотный фонд на начало планового периода.
Расход инструмента (Иобщ) в плановом периоде устанавливается экспериментально-расчетным методом с учетом норм износа каждого инструмента, норм расхода и производственной программы деталей, обрабатываемых данным инструментом. Норма износа (Низн) инструмента в час определяется по формуле:
Низн = [(Z/i) + 1] tм,
где Z – величина рабочей части инструмента, мм;
i – величина слоя, снимаемого при переточке, мм;
tм – время машинной обработки между двум переточками, ч.
Прибавление единицы объясняется тем, что новый инструмент поступает в эксплуатацию без дополнительной заточки и используется в работе 6 раз (1 раз как новый и 5 раз – после переточки).
Норма расхода (Ин) на единицу или на 1000 деталей инструмента рассчитывается по формуле:
Ин = (1000 tм)/ (Низн 60),
где tм – машинное (основное) время на деталеоперацию, мин.
Общая потребность в инструменте в плановом периоде определяется умножением нормы расхода инструмента на количество деталей.
Размеры оборотного фонда инструмента определяются по данным о наличии инструмента, находящегося на рабочих местах, в ремонте и в запасе в цеховых ИРК. Норма запаса устанавливается на основании периода подготовки и исполнения заказа и с учетом расхода инструмента в плановом периоде.
В крупносерийном и массовом производствах допускается укрупненный расчет потребности в оснастке и инструменте исходя из планируемого роста производства отдельных изделий.
Полная плановая потребность в инструменте предусматривает, таким образом, оснащение производства новых изделий, замену изношенного инструмента, его ремонт и поддержание нормативного оборотного фонда.
Планируемые затраты на материалы, заработную плату и другие виды расходов определяются по действующим отраслевым нормативам.
Инструментальным цехам утверждаются следующие показатели:
объем работ в нормо-часах или в планово-расчетных ценах;
номенклатура продукции (пресс-формы, штампы, кондукторы и приспособления, режущий и измерительный инструмент);
ремонт оснастки в нормо-часах; оказание услуг другим цехам в нормо-часах;
фонд заработной платы по категориям работающих в тыс. руб.;
производительность труда (выработка продукции в нормо-часах на одного работающего);
задание по себестоимости;
смета цеховых расходов.
На предприятиях большое внимание уделяется улучшению управления инструментальным обслуживанием. В автоматизированные системы управления (АСУ) включаются наиболее трудоемкие процессы расчета плановых заданий, учета и контроля за расходом и поддержанием нормативного уровня запасов инструмента. В большинстве случаев в подсистемы АСУ инструментального производства входят: учет движения и контроль запасов режущего инструмента на ЦИС и в ИРК; расчет потребности в инструменте производственных подразделений на плановый период; учет выполнения плановых заданий инструментальным цехом.
Разработке указанных задач предшествуют унификация и типизация плановой, учетной документации. Эффективность внедрения автоматизированного управления инструментальным хозяйством выражается в сокращении запасов инструмента, ускорении оборачиваемости оборотных средств, повышении ритмичности производства за счет бесперебойного обеспечения рабочих мест инструментарием и лучшей организации инструментального обслуживания.
Планирование ремонта оборудования и электросиловых машин осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (ППР), которая определяет виды и время проведения профилактического и ремонтного обслуживания с учетом сроков эксплуатации различных станков и машин, групп ремонтной сложности.
На каждый вид оборудования разрабатывается структура ремонтного цикла, в котором последовательно чередуются капитальный, средний, малый ремонты и осмотры.
Например, структура межремонтного цикла средних металлорежущих станков сроком эксплуатации до 10 лет выглядит следующим образом:
К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К,
где К – ввод в эксплуатацию оборудования или последний капитальный ремонт;
С – средний ремонт;
М – малый ремонт;
Межремонтные циклы определяются в календарном времени. На основании установленных ППР, чередования видов обслуживания и продолжительности периодов между ними в межремонтном цикле разрабатываются календарные планы-графики проведения ремонтных работ. Например, межремонтный период для среднего металлорежущего станка составляет 9 лет, периоды между двумя средними ремонтами - 2 года, малыми ремонтами – 1 и осмотрами – полгода. Тогда график обслуживания станка во времени будет соответствовать следующим срокам (см. табл. 13.1):
Межремонтное обслуживание включает устранение мелких повреждений и регулирование исполнительных механизмов. Все перечисленные работы выполняются строго по графику как мера предупреждения преждевременного выхода оборудования из строя.
Таблица 13.1. График обслуживания станка
Плановые ремонты делятся по сложности и объему на малый, средний и капитальный. Они выполняются специалистами ремонтно-механического и электропаросилового цехов, малый и средний ремонты проводятся в нерабочее время (в резервную смену, выходные и праздничные дни). На время капитального ремонтов станки отключаются, а их рабочее время исключается из плановой нагрузки. Сроки проведения ремонтов согласовываются с начальниками тех производственных подразделений, где эксплуатируются эти станки.
Системой планово-предупредительного ремонта определен комплекс технико-экономических норм и нормативов, в том числе нормы трудовых и материальных затрат на единицу ремонтной сложности и классификация различных видов оборудования по группам ремонтной сложности. Например, токарно-винторезный станок марки 16К20 включен в 11-ю группу ремонтной сложности. Это значит, что при проведении капитального, среднего и малого ремонтов нормы трудоемкости работ ни единицу ремонтной сложности увеличиваются в 11 раз.
Например, трудоемкость работ на единицу ремонтной сложности составляет по нормам на капитальный ремонт 23 ч, на средний – 16, на малый – 4 ч. Тогда для капитального ремонта станка марки 16К20 требуется 253 ч (23 х 11), для среднего – 176 и для малого – 44 ч.
Все расчеты затрат по видам обслуживания в соответствии с календарным графиком объединяются в сводный план ремонтных работ (табл. 13.2).
Таблица 13.2. Сводный план ремонта оборудования по заводу
Плановая численность ремонтных рабочих рассчитывается исходя из планового объема работ и расчетного времени одного рабочего. Например, объем слесарных работ равен 37 400 ч, численность слесарей (при номинальном фонде времени одного рабочего 2000 ч) – 19 чел. (37 400:2000), станочников – 8 чел. По численности станочников определяется парк механообрабатывающего оборудования.
Затем составляется смета затрат на единицу ремонтной сложности по видам ремонта (табл. 13.3).
На основе расценок и объема работ по видам исчисляется себестоимость услуг ремонтно-механического и электропаросилового цехов. Затраты по всем видам ремонтного обслуживания относятся к издержкам производства.
Планирование производства нестандартного оборудования осуществляется в соответствии с планом организационно-технических мероприятий. В плане определяются наименование, количество средств механизации и автоматизации и условно-годовая экономическая эффективность от внедрения. На каждую единицу нестандартного оборудования составляется калькуляция с определением цены.
Цеху механизации устанавливают объем производства в стоимостном выражении, лимиты материальных, трудовых затрат, уровень накладных расходов, себестоимость продукции и прибыли, лимит численности работающих и фонд заработной платы.
Таблица 13.3. Смета затрат на единицу ремонтной сложности
Выбор показателей для транспортных цехов связан с конкретизацией их функций. Если в составе транспортного цеха предприятия имеются маневровые железнодорожные средства (тепловозы, платформы и т.д.), парк грузовых автомобилей, то в состав показателей включаются объемы перевозок в тоннах или тонно-километрах, себестоимость перевозок, другие показатели, характерные для транспортных организаций.
Ремонтно-строительному цеху (участку) устанавливается объем работы в ценностном выражении. Для этого рассчитывается сметная стоимость объектов, предусмотренная планом. По установленным заданиям и составу работ планово-экономическим отделом определяются лимит численности рабочих и фонд заработной платы, задание по производительности труда в нормо-часах на одного рабочего. Предварительно сметы согласовываются с планово-экономи-ческим отделом и утверждаются руководителем предприятия. На каждый вид ремонтных работ открывается заказ, на который относятся все затраты, связанные с выполнением работ.
Стоимость всех видов технического обслуживания относится к издержкам производства путем включения этих расходов в статьи комплексных затрат: на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые и общезаводские расходы.
Затраты на изготовление нестандартного оборудования возмещаются из прибыли производства.