Правила оформлення технологічної схеми

Технологічна схема оформлюється на стандартних аркушах паперу формату А1. При необхідності схему можна виконувати на декількох аркушах в одному масштабі з одним штампом. Лінії зв'язків елементів схеми повинні співпадати при переході з аркуша на аркуш. При виконанні технологічних схем використовують лінії товщиною:

S – рамки технологічної схеми і штамп, основні сировинні та матеріальні потоки – 1,0 - 1,5 мм (сировина, проміжні суміші, готовий продукт);

S/2 – контури апаратів, умовні позначення машин та механізмів, другорядні потоки (трубопроводи) рідин, води для охолодження та нагрівання, газів і пари – 0,5 - 0,7 мм;

S/3 – лінії зв'язку контрольно-вимірювальних приладів – 0,3 мм.

На ТС показують одну технологічну лінію виробництва.

Усе устаткування розташовують по вертикалі на відстанях, які відповідають їх дійсному розташуванню у вибраному масштабі. По горизонталі відстані між апаратами визначають зручністю їх розташування на кресленні.

З лівого краю аркуша наносять позначки висоти поверхів будівлі від нульової лінії землі, на яких розташовується устаткування.

Відносні розміри основного обладнання на схемі повинні відповідати їх реальним розмірам у масштабі.

Усі апарати та устаткування повинні бути обладнані штуцерами, розташованими на місцях, що відповідають технологічному процесу. При великій кількості трубопроводів, що обслуговують апарат, їх можна об'єднати у так звану "гребінку".

Усі трубопроводи (лінії потоків) навколо апаратів повинні мати запірну арматуру, відсічні клапани, регулюючі пристрої з відповідним оформленням.

Крім запірної та регулюючої арматури на трубопроводах навколо апаратів повинні бути стрілки з позначенням входу або виходу рідин, газів, пари.

Трубопроводи, по яких надходять у цех різні рідини, гази та пара, розташовують біля верхнього краю аркуша, там же наносять трубопровід загального колектора дихання апаратів і єкностей.

Трубопроводи, по яких відходять із цеху рідини (конденсати, оборотна вода, різні стічні води на очищення), розташовують біля нижнього краю аркуша.

Трубопроводи маркують числовими індексами за ГОСТ 3464-63 від 1 до 27. При необхідності, для уточнення вмісту трубопроводу використовують підрядкові літерні або чисельні позначення біля чисельного індексу. Для речовин, що не передбачені ГОСТом (а таких більшість), надають числові індекси після 27, при необхідності з відповідними підрядковими позначеннями. Умовні позначення трубопроводів у вигляді таблиці наводять у правому верхньому куті технологічної схеми.

Таблиця 3.2  Умовні позначення трубопроводів

Умовні позначення трубопроводів	Вміст трубопроводів
——1 ———1——	Вода
——1к———1к——	Вода – конденсат
——1о———1о——	Вода – оборотна
——2 ———2 ——	Пара
——25———25——	Пара – 0,5 МПа
——3 ———3——	Повітря
——4 ———4——	Азот
Продовження табл.3.2
——12 —— 12——	Кислота
——13 —— 13——	Луг
——14 —— 14——	Олія
——16 —— 16——	Водень
——27———27——	Вакуум
——28———28—— і подальші позначення	Інші продукти не визначені ГОСТ-ом

Усе устаткування та ємкості нумерують у відповідності з описом технологічного процесу на поличках-виносках, на вільних місцях збоку від апаратів.

До кожної технологічної схеми повинен бути перелік елементів, оформлений у вигляді таблиці, яка розташовується над основним надписом (штампом). Відстань між переліком елементів схеми та основним надписом повинна бути не менше 12 мм. Продовження переліку елементів розміщують ліворуч від основного надпису і повторюють шапку таблиці. При необхідності перелік елементів може бути виконаний у вигляді самостійного документа на аркушах формату А4, основний надпис і допоміжні графи до нього виконують за формою 2 за ГОСТ 2.104-68 (рис. 3.3).

Таблиця 3.3  Специфікація технологічної схеми

15	Поз.	Назва	Кіль-кість	Примітка
8
8	20	110	10	45

У графі "Примітка" вказують марку апарата, машини, об'єм ємностей, для реакторів указують об'єм потужності для двигуна, для насосів – продуктивність та потужність двигуна.

3.2.5 Норми технологічного режиму

Розділ виконується у вигляді таблиці (табл. 3.4). Усі показники технологічних параметрів повинні відповідати прийнятому Вами реактору, апарату, агрегату. Так при заміні реактора малої місткості на більшу, при використанні теплоносіїв з іншими параметрами, інших каталізаторів та ініціаторів, більш досконалих агрегатів, технологічні параметри будуть відрізнятись від заводських.

Таблиця 3.4  Норми технологічного режиму

Стадія, операція або апарат	Завантажено, кг	Тривалість операцій, г	Температура, 0С	Тиск, МПа

3.2.6 Матеріальні розрахунки

Метою матеріальних розрахунків є визначення таких показників:

–кількість сировини, необхідної для виготовлення заданої кількості продукції;

–кількість і склад проміжних продуктів на кожній стадії технологічного процесу;

–кількість втрат сировини при підготовці до завантаження;

–кількість і склад втрат проміжних продуктів на кожній стадії;

–кількість і склад відходів виробництва на кожній стадії;

–кількість і склад викидів виробництва в навколишнє середовище (газоподібні, рідкі та тверді викиди).

Дані матеріального балансу використовують у технологічних розрахунках при визначенні кількості устаткування транспортних пристроїв, при проектуванні схем рекуперації та очищення викидів виробництва та в економічних розрахунках виробництва.

Розділ починають із визначення вихідних даних, що містять:

–блок-схему виробництва;

–завантаження продуктів на кожну стадію, втрати, відходи і викиди виробництва на кожній стадії, звичайно у відсоткових співвідношеннях;

–задану продуктивність цеху, у тому числі з урахуванням ефективного часу виробництва, який визначається з урахуванням режиму роботи.

Під вихідними даними мають на увазі числове значення величин, які потрібні для виконання розрахунків матеріального балансу.

Розрахунки сировини, матеріалів і виходу продукції зазвичай використовують у вигляді матеріальних балансів, в основу яких покладені закони збереження маси речовини, стехіометричні відношення. Загальна маса сировини і матеріалів, що надходять в процес, дорівнює загальній продукції, корисних відходів і втрат. Практично матеріальний баланс враховує склад вхідної сировини і готової продукції, надлишок матеріалів, вміст в них діючих компонентів, ступінь перетворення основної сировини, втрат та ін.

Матеріальний баланс складають на одиницю маси сировини чи готового продукту, або на одиницю часу роботи технологічної стадії процесу. Для деяких виробництв рекомендується використовувати належні формули розрахунку теоретичних виходів продукції або типові методики.

Під час виконання розрахунків витрат сировини і виходу продукції слід користуватися відомчими нормами витрат і втрат. Баланс з допоміжних матеріалів розраховують згідно із завданням керівника.

Починаючи розрахунки будь-якої стадії, потрібно наводити пояснення, щоб постановка окремих розрахунків і їх результатів були зрозумілими для тих, хто ці розрахунки бачить вперше.

Усі розрахунки за окремими стадіями зводять у таблиці, які розміщують наприкінці текстової частини розділу. Таблиці, з назвами стадій групуються за технологічним процесом і виконуються за формами, приклад яких наведено в табл. 3.5.

Таблиця 3.5  Стадія експелерування

Завантажено	т	%	Отримано	т	%
Жмихова мезга	86,28	100,00	Експелерна олія Експелерний жмих, (в т.ч. втрати олії з експелерним жмихом)	12,85 73,43 (4,41)	14,89 85,11 (5,11)
Всього:	86,28	100,00	Всього:	86,28	100,00

При врахуванні усіх вимог технологічного процесу, втрат та відходів, хімічних перетворень небаланс "завантажено–одержано" майже не спостерігається. Незначний небаланс у десятих або сотих після коми між завантаженою і одержаною продукцією може спостерігатись лише при неправильному округленні розрахунків.

Сходження матеріального розрахунку перевіряється також за окремими компонентами. Такі розрахунки доцільно проводити при виявленні значного небалансу на окремих стадіях

Матеріальний розрахунок процесу завершується складанням таблиці "Зведений матеріальний баланс виробництва", приклад якої наведено в табл. 3.6. До цієї таблиці входять лише ті матеріальні потоки, що забезпечують виробництво, які надходять у цех на будь-яку стадію, і які виходять із цеху у вигляді готового продукту, побічних продуктів, некондиційних продуктів (наприклад олія із жироуловлювачів, яка використовується на технічні потреби), втрат при підготовці сировини, втрат при випаровуванні вологи та інших компонентів олії при сушінні, втрат з промивними водами та інше. Усі ці відходи складають інколи дуже велику масу продуктів, для яких треба рекомендувати ефективні засоби рекуперації, регенерації та знешкодження.

Зведений матеріальний баланс дає змогу порівняти виробництво, що проектується, з діючим виробництвом, з аналогічним виробництвом, що працює за іншою технологічною схемою, дає змогу виявити ефективність прийнятих змін і удосконалень виробництва. Крім того зведений матеріальний баланс є основою для виконання розділів "Охорона праці" та "Охорона довкілля" та розрахунків організаційно-економічної частини проекту. Порівняння звичайно здійснюються за коефіцієнтами витрат (витратні коефіцієнти), які при удосконаленні виробництва повинні бути менші від базових.

Таблиця 3.6 – Зведений матеріальний процесу виробництва соняшникової олії методом подвійного пресування

Завантажено	Кількість			Коефіцієнт витрат, т/т3)
	кг/год. 1)	т/добу	т/рік2)
1. Насіння соняшника	8333	200,000	60000	2,9214
Разом:	8333	200,000	60000	2,9214
Одержано
1. Олія соняшникова	2852	68,46	20538	1,0000
2. Експелерний жмих (в т.ч. витрати олії з експел. жмихом)	3060 (183)	73,43 (4,41)	22029 (1323)	1,0726
3.Відходи за стадіями: – сміттєві домішки; – лушпиння	382 1746	9,16 41,91	2748 12573	0,1338 0,6122
4. Безповоротні втрати, в т.ч.: – безповоротні втрати на стадії вальцювання; – волога після волого-теплової обробки м’ятки; – волога після волого-теплової обробки жмиха; – втрати олії з фільтрувальною тканиною;	145 1 62 73 9	3,48 0,02 1,49 1,76 0,21	1044 6 447 528 63	0,0508 – – – –
5. Фільтраційний осад, що повертається у виробництво	13	0,31	93	0,0045
6. Фуз, що повертається у виробництво	135	3,25	975	0,0475
Разом:	8333	200,00	60000	2,9214

3.2.7 Технологічні розрахунки

Основною задачею технологічних розрахунків є визначення основних розмірів (діаметра, об’єму поверхні фільтрування, поверхні теплопередачі тощо) обладнання і його продуктивності, які повинні забезпечити випуск заданої кількості продукції заданої якості з мінімальними втратами при виконанні необхідних санітарно-гігієнічних умов праці.

У дипломному проекті технологічні розрахунки виконуються у відповідності до завдання, переважно по цеху, починаючи від площі або ємкостей сховищ сировини до площі або ємкостей сховищ готової продукції.

Вихідними даними для технологічних розрахунків слугують: технологічна схема виробництва, постадійні матеріальні баланси, норми технологічного режиму, креслення та ескізи устаткування, їх технологічні характеристики, об'єм та місткість апаратів, продуктивність насосів, компресорів, вентиляторів, центрифуг та інше.

3.2.7.1 Підбір основного технологічного обладнання за об’ємом і продуктивністю

Розрахунки необхідної кількості апаратів виконується залежно від режиму їх роботи (безперервного, безперервно-циклічного або періодичного).

У процесах добування та перероблення рослинних жирів до головних параметрів таких апаратів належать: номінальний об'єм, тиск у корпусі та теплообмінних пристроях (сорочці, змійовику), максимальна температура процесу, потужність двигуна, частота обертання валу мішалки.

Номінальний об'єм – головна характеристика апарата, що визначає його продуктивність. Номінальний об'єм – це його внутрішній об'єм з урахуванням об'єму кришки, але без урахування його внутрішніх пристроїв.

Кількість апаратів визначають керуючись даними матеріальних розрахунків (кількість сировини, що подається на стадію), часом її перебування у апараті та номінальним об'ємом типового апарата, який вибраний для оснащення технологічної схеми з певним коефіцієнтом заповнення, який залежить від виду технологічного процесу в апараті. При необхідності враховують коефіцієнти запасу продуктивності.

Після визначення основних розмірів апарата, вид вибирається за нормативними документами – стандартами, каталогами тощо.

При невеликій кількості апаратів (2-3) округлення до найближчого більшого числа призведе до великого запасу продуктивності (нераціонального використання продуктивності апарата).

У такому випадку рекомендується в межах можливого змінити коефіцієнт заповнення апарата, зменшити час роботи апарата за рахунок інтенсифікації завантаження, розвантаження, підготування, промивання та інше. Якщо такі дії не дозволяють зменшити інтервал округлення, вибирають апарат з іншим номінальним об'ємом.

3.2.7.2 Вибір допоміжного технологічного обладнання

В олійно-жировій промисловості поряд зі спеціалізованим устаткуванням широко застосовують допоміжне обладнання загального типу: об ємна типова апаратура, транспортні пристрої для переміщення сипких, твердих, рідких та газоподібних речовин, фасувально-пакувальне обладнання, установки для очищення стічних вод і газів, що відходять, та інше.

Розрахунок допоміжного обладнання виконують з урахуванням конкретних умов роботи та з метою визначення його продуктивності. Вибір обладнання здійснюють за каталогами і стандартами.

По-перше, керуючись технологічною схемою і визначеною кількістю реакторів визначають кількість теплообмінників та насосів, якими може бути оснащений реактор, визначають кількість та об'єм мірників сировини (об'ємних та вагових) та інших пристроїв. Але при виборі мірників треба враховувати, що час їх роботи набагато менший ніж реактора, тому можна одним мірником обслуговувати декілька реакторів. Крім того, треба як можна краще автоматизувати технологічний процес і замість об'ємних та вагових мірників вибирати автоматизовані.

При проектуванні відділень добування рослинної олії (підготовки сировини, вальцювання, волого-теплової обробки мятки, пресування і екстракції олії) слід звернути увагу на те, що продуктивність обладнання у технічній літературі приводиться по сировині (в основному, по соняшнику), незалежно від типу проміжного продукту. Наприклад, продуктивність екстрактора складає 500 т/добу по насінні соняшника, хоча екстрагування олії здійснюють із форпресового жмиху.

При проектуванні відділень фільтрування, сушіння, змішування, визначення кількості устаткування проводять за його продуктивністю по продукту (наприклад, олії). Вибираючи указане вище устаткування, використовують найбільш продуктивне, сучасне та автоматизоване і таке, яке можна використовувати для конкретного процесу.

При виборі та обґрунтуванні типу сушарки треба враховувати особливості сушіння конкретної олії, особливо температурний режим та час перебування у нагрітому стані.

Усі перевірні розрахунки, які стосуються розмірів сушарки, витрати теплоносіїв та продуктивності подаються у підрозділі "Підбір устаткування за об'ємом та продуктивністю". У цьому ж розділі перевіряють діаметри штуцерів, що використовують для завантаження та розвантаження ємностей при використанні самоплинних потоків, під вакуумом або під тиском, або за відомим діаметром перевіряють час завантаження та розвантаження реактора, мірника, інших ємкостей, час роботи яких впливає на продуктивність апаратів.

При підборі насосів, крім відомої з технічної характеристики продуктивності, визначають висоту, на яку вони можуть подати необхідну речовину, наприклад в напірну ємкість на верхньому поверсі або в реактор через лічильник з першого поверху, де ця речовина зберігається.

Приклади оформлення технологічних розрахунків

Нейтралізатор (або інший будь-який апарат)____(позиція за технологічною схемою).

Призначення – …………….

Тип апарата – вертикальний, об'ємного типу, оснащений механічною мішалкою.

Далі усі необхідні розрахунки кількості апаратів, перевірні розрахунки на міцність обичайки, сорочки, потужності двигуна мішалки та інше. У тому разі, коли змінюється характер транспортування рідин при завантаженні або розвантаженні апарата (наприклад, заміна самоплинного розвантаження на примусове під тиском, вакуум-насосом, те ж саме при завантаженні) – перевіряють діаметри штуцерів з урахуванням часу на ці операції.

Після розрахунків визначають:

Приймаємо до установлення _____апаратів.

Технічна характеристика:

Об'єм Vн=……….

Висота ___(загальна висота з приводом мішалки)

Діаметр за розмірами опор____

Маса апарата____

Матеріал _______ (марка сталі або сталей, якщо обичайка апарата складена із двох шарів), емальований та інше.

Потужність ___ марка двигуна_____ (за каталогом).

Вакуум-насос ___(позиція за ТС).

Призначення – утворення вакууму в сушарці.

Приймаємо до встановлення (скільки) насос водокільцевий ВВН-1,5, продуктивністю 1.5 м³ при 70% вакуумі.

Електродвигун ВАО-41.4;

Потужність 4 кВт;

Витрати води 10 л/хв (посилання на каталог або літературне джерело).

Приймаючи устаткування без розрахунків треба довести їх необхідність, кількість, продуктивність, об'єм та інше.

Так, якщо реактор оснащений теплообмінником, який працює як зворотний холодильник або конденсатор, то потреби у визначенні кількості холодильників немає, але перевірити їх поверхню теплообміну треба, якщо параметри технологічного процесу не відповідають заводським. Наприклад, при інтенсифікації технологічного процесу треба перевірити режим захлинання конденсатора.

3.2.7.3 Механічні перевірні розрахунки основного устаткування

Механічні перевірні розрахунки виконують з метою визначення придатності вибраного реактора або іншого апарата для роботи в конкретних умовах технологічного процесу.

Оформлення розділу починають з подання підрозділу "Вихідні дані для механічних розрахунків", в якому подають:

–ескіз апарата

–внутрішній діаметр;

–товщину стінки обичайки;

–товщину стінки днища;

–товщину стінки сорочки;

–розрахункову довжину циліндричної обичайки;

–інші показники, визначені методичними вказівками за механічними розрахунками.

На ескізі цифрами або відповідними літерами позначають указані у переліку розміри.

У наступному підрозділі "Розрахунок товщини обичайки (днища)" записують усі рівняння з необхідними поясненнями, результат розрахунків на ЕОМ і висновки за розрахунками, в яких указують можливість використання апарата з рівнянням розрахункової товщини стінки з фактичною і допустимим тиском з заданими технологічними умовами.

Визначення потужності двигуна мішалки і порівняння з потужністю двигуна, який установлений на вибраному апараті. Необхідність таких розрахунків має своєю метою визначити і підібрати двигун для конкретних технологічних умов роботи апарата і визначення витрат електроенергії. Це особливо важливо у тому випадку, коли можна поставити двигун меншої потужності для економії енергоресурсів виробництва.

3.2.7.4 Теплові розрахунки обладнання

Метою теплових розрахунків у дипломному проекті є визначення енерговитрат для проведення основної технологічної операції (цеху, що проектується) і перевірити придатність вибраного апарата для проведення цієї операції шляхом порівняння визначеної розрахованої поверхні теплообміну і фактичної, яку має апарат.

Розділ починається з підрозділу "Вихідні дані для теплових розрахунків", у якому указують температурні параметри процесу, параметри теплоносіїв, реакційної маси, необхідні розміри та інші показники за методичними вказівками, у яких наведені розрахунки апаратів із звичайними сорочками для зовнішнього нагрівання або охолодження та внутрішніми змійовиками для нагрівання та охолодження.

Усі розрахунки повинні супроводжуватись ескізами апарата з позначенням поверхні, яку визначають, та схемою теплових потоків.

При виконанні теплових розрахунків теплофізичні величини необхідно брати із довідників та інших літературних джерел з посиланням на них. При відсутності у довідниках необхідних величин, або у випадку їх невідповідності конкретним умовам технологічного процесу (невідповідність температури тиску та інше), їх необхідно визначити розрахунковими методами.

Використання теплофізичних констант без посилань на літературне джерело не допускається.

Тепловий розрахунок періодичного процесу проводять за температурно-часовою діаграмою цієї операції, а площу поверхні теплообміну розраховують для стадії з максимальним питомим тепловим навантаженням. Для безперервних процесів розрахунки проводять на часову продуктивність з найбільшим тепловим навантаженням.

За тепловими балансами з кожної стадії технологічного процесу, що протікає в апараті, знаходять тепло, яке треба підвести до апарата або відвести від нього і перевіряють поверхню теплообміну найбільш напруженої стадії за методичними вказівками. У розрахунково-пояснювальній записці наводять рівняння, за якими розраховується відповідна поверхня нагрівання або охолодження через сорочку або внутрішній змійовик і виконують розрахунки за допомогою ЕОМ. Результати розрахунків аналізують і вирішують, достатня чи не достатня поверхня теплообміну даного апарата для проведення технологічного процесу. Якщо поверхня теплообміну недостатня – змінюють температуру теплоносія. Якщо параметрами теплоносія не можна інтенсифікувати теплообмін, то змінюють поверхню теплообміну додатковим змійовиком або вилученням існуючого. При невідповідності фактичної поверхні теплообміну і розрахованої і неможливості виправити цю невідповідність за рахунок теплоносія, вибирають інший реактор або теплообмінник.

3.2.7.5 Специфікація обладнання

Після розрахункової частини проекту, вибору основного і допоміжного устаткування, перевірки його придатності до вибраних умов технологічного процесу, складають таблицю "Специфікація устаткування цеху" (табл. 3.7).

Таблиця складається за формою таблиці переліку елементів технологічної схеми, але тільки тих елементів схеми, які вибрали, розрахували та визначили їх необхідність для комплектування цеху.

Таблиця 3.7  Специфікація устаткування цеху

15	Позиція	Назва	Кількість	Примітка
8
8	20	110	10	45

У графі "Примітка" указують марку апарата, машини, об'єм ємкостей, для реакторів указують об'єм та потужність двигуна, насосів – продуктивність та потужність двигуна.

На відміну від подібної таблиці технологічної схеми у графі "Примітка" дають більш докладну інформацію про устаткування.

3.2.7.6 Стандартизація та контроль якості продукції

Розділ виконують у вигляді таблиці, в якій наводять усі параметри, за якими контролюється технологічний процес та якість продукту у відповідності до встановленого стандарту (табл. 3.8).

Таблиця 3.8 – Контроль технологічного процесу

Назва стадії та місце відбору проб	Що контролю-ється та частота контролю	Норма і показник контролю	Частота, вид і спосіб відбору проб	Метод випробовувань	Хто контро-лює

3.3 Спеціальна частина

3.3.1 Автоматичний контроль та керування технологічними процессами

Підрозділ виконується за консультаціями, методичними вказівками та літературою, рекомендованою кафедрою автоматизації виробничих процесів.

У цьому підрозділі пояснювальної записки на підставі аналізу технологічної схеми, норм технологічного режиму та апаратурного оформлення технологічного процесу визначається необхідний рівень автоматизації виробництва, який подається у вигляді таблиці параметричного контролю (табл. 3.9). Обсяг підрозділу 2-3 аркуші.

Підрозділ виконується згідно з методичними вказівками, які розроблені на кафедрі автоматизації виробничих процесів університету.

Таблиця 3.9 – Параметри контролю та керування виробництвом

Найменування стадії процесу (технологічний об‘єкт), місце вимірювання параметра	Найменування параметра, що контролюється чи регулюється	Норми технологічного режиму та допустимі відхилення

У даному випадку в таблиці надається інформація, яка стосується основної стадії конкретного заданого виробництва

3.3.2 Охорона праці та техніка безпеки

Даний підрозділ дипломного проекту складається з аналізу потенційно небезпечних і шкідливих виробничих факторів проектованого об'єкта, що дозволяє розробити заходи з охорони праці та техніки безпеки і засоби індивідуального захисту. Обсяг підрозділу 2-3 сторінки.

Починати треба з короткої характеристики виробництва за вибуховими, пожежними та санітарними нормами безпеки (таблиця 3.10) з відповідним обґрунтуванням присвоєних цеху класів.

Після таблиці для кожної речовини, що використовується у цеху, наводять відомості про дію її на організм людини, симптоми цієї дії, правила першої допомоги при отруєнні або при попаданні її на тіло, засоби індивідуального захисту. Далі наводять заходи, які пропонуються у цеху для безпечного проведення технологічного режиму:

• при роботі з хімічними речовинами;

• при роботі з устаткуванням;

• при роботі з горючими речовинами;

• при роботі з обладнанням, що експлуатується;

• щодо освітлення та вентиляції.

Виконуючи розділ «Охорона праці» не перелічуйте загальні положення з охорони праці, викладені в підручниках та заводських інструкціях, а описуйте конкретні заходи, які ви проектуєте чи пропонуєте, для безпечного проведення технологічного процесу.

При аналізі шкідливих і небезпечних виробничих факторів за такою схемою: назва речовини, її хімічна формула, насипна або питома густина, температура кипіння, ГДК у повітрі робочої зони, у повітрі населеного пункту та у воді санітарно-побутового водокористування, механізм токсичного впливу на організм людини. Для вогненебезпечних речовин і матеріалів вказують температуру спалаху, загорання, самозагорання, межі вибухонебезпечності в суміші з повітрям, групу схильних до самозаймання речовин і матеріалів

Таблиця 3.10 - Основні фізико-хімічні і пожежно-вибухонебезпечні властивості речовин

Речовина	Густина відносно повітря при 0°С і 1 атм, г/г	Температура, °С			ГДК			Межі вибухо-вості в суміші з повітрям, %об.
		Спа-лаху	Запа-лення	Само-запа-лення	в повітрі робочої зони, мг/м3	максимальна разова у повітрі населених пунктів, мг/м3	у воді водойм санітарно-побутового використан-ня, мг/л
1	2	3	4	5	6	7	8	9

3.3.3 Охорона навколишнього середовища

У зв'язку з бурхливим розвитком промисловості виникла проблема охорони навколишнього середовища від забруднення промисловими викидами, що становлять істотну небезпеку для здоров'я людей.

Для попередження забруднення атмосферного повітря, водоймищ, а також ґрунту твердими відходами треба насамперед використовувати технологічні ресурсозберігаючі методи, які є сукупністю технологічних і конструктивних заходів, що передбачають істотне скорочення кількості й токсичності викидів у навколишнє середовище без зниження якості і кількості цільового продукту.

Будь-який технічний проект виробництва не може бути затверджений для реалізації без екологічної експертизи та запроектованих заходів з охорони навколишнього середовища. Уже на стадії вибору методу виробництва необхідно підібрати такі способи виготовлення заданої продукції, такі технологічні процеси, щоб ваше виробництво не впливало не довкілля. Треба вибрати такі процеси, щоб не було газоподібних, рідких та твердих викидів, а при неможливості виконати такі вимоги – розробити такий технологічний процес, або такі заходи, щоб забруднення навколишнього середовища було мінімальним. Необхідно, щоб максимально використовувались вихідні речовини, щоб не було викидів та відходів на всіх стадіях технологічного процесу, щоб вони могли використовуватись або знешкоджуватись.

На початку розділу дайте коротку характеристику газоподібних, рідких та твердих викидів вашого виробництва. Більш докладно викиди будуть охарактеризовані у таблиці у відповідності з табл. 3.10.

Таблиця 3.11  Перелік та характеристика викидів цеху _________________