Управление логистическим процессом на складе

Логистический процесс представляет собой определенную последовательность основных логистических операций и совокупность действий, обеспечивающих их выполнение с целью эффективного взаимодействия элементов и оптимизации логистической системы в целом.

Логистический процесс на складе можно рассматривать как управление логистическими операциями, связанными с грузопереработкой (операционное управление), и координацию смежных служб, так или иначе обеспечивающих эффективное функционирование склада.

Управление перемещением продукции на складе состоит из ряда выполняемых логистических складских функций. Каждая функция включает определенные логистические процедуры, а отдельная процедура – соответствующие логистические операции. Логистическая операция, как правило, представляет собой конкретное трудовое движение, осуществляемое на отдельном рабочем месте. По каждой операции рассчитывается время ее выполнения (трудоемкость), используемое в дальнейшем при расчете складских издержек. В данном случае рассматриваются логистические функции и процедуры, выполняемые на складе, которые классифицируются на несколько групп (табл. 4).

Таблица 4

Классификация логистических складских функций и процедур

№ п/п	Функции	Процедуры
1	Приемка грузов от перевозчиков	коммерческий осмотр товаров разгрузка транспортного средства первичная приемка товаров перемещение товаров в зону (участок) приемки
2	Приемка товаров на склад	сортировка товаров распаковывание товаров расформирование продукции приемочный контроль товаров
3	Подготовка товаров к складированию	группировка товаров формирование грузовых единиц затаривание товаров подготовка товаров к перемещению
4	Складирование товаров	выбор места хранения перемещение товаров к месту хранения размещение товаров укладка товаров
5	Хранение товаров	выбор условий хранения товаров обеспечение сохранности товаров организация хранения товаров соблюдение гидротермического режима хранения поддержание санитарно-гигиенического режима

Окончание табл. 4

№ п/п	Функции	Процедуры
6	Подготовка товаров к отпуску	комплектация товаров комплектация материальных ресурсов взвешивание товаров упаковка товаров обандероливание товаров
7	Подготовка товаров к транспортировке	пакетирование грузовых единиц разборка продукции комиссионирование подсортировка товаров консолидация уплотнение продукции
8	Отпуск грузов потребителям	проверка состояния груза погрузка груза оформление документов
9	Сервисные услуги	фасование товаров переотправка грузов дератизация
10	Учет движения товаров	оперативный учет аналитический учет инвентаризация

Показатели эффективности логистического процесса на складе подробно представлены в табл. 5.

Таблица 5

Показатели эффективности логистического процесса на складе

Ключевые факторы	Показатели эффективности и результативности
Качество складского сервиса и удовлетворение потребителей	Обеспечение выполнения заказа точно к указанному сроку Полнота удовлетворения заказа Точность параметров заказа Точность поддержания уровней запасов Количество возвратов заказов, отсутствие запасов, повышение тарифов Ошибки в выполнении заказов Случаи потерь, хищений, порчи и т.п. Возврат товаров покупателями Жалобы потребителей Оценка потребителями степени удовлетворения спроса

Окончание табл. 5

Ключевые факторы	Показатели эффективности и результативности
Использование инвестиций	Скорость и количество оборотов запасов Использование оборотного капитала Средний уровень запасов на складе Возврат на инвестиции в основные фонды Использование инвестиций в складскую инфраструктуру Использование инвестиций в технологическое (подъемно-транспортное) оборудование
Логистические издержки	Затраты на управление складскими запасами Затраты на внутрискладскую транспортировку Затраты, связанные с качеством продукции и сервиса (ущерб от недостаточного уровня качества, потери продаж, возврат товаров, устаревание запасов и т.п.) Затраты на складскую грузопереработку и хранение Затраты, связанные с процедурами заказов
Время логистических циклов	Время составляющих цикла заказа Время пополнения запасов Время обработки заказов потребителей Время доставки заказа Время подготовки и комплектации заказа Время цикла закупки товаров Время цикла подготовки отчетов
Производи- тельность	Количество обработанных заказов в единицу времени Грузовые отправки на единицу складских мощностей и грузовместимости транспортных средств Использование складского пространства Количество операций грузопереработки в час Общие логистические издержки на единицу инвестируемого в складские запасы капитала Общие логистические издержки на единицу складского товарооборота

Координация смежных служб на складе представлена на рис. 20.

Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Схема систем складирования представлена на рис. 21.

Р ис. 20. Координация смежных служб

Рис. 21. Схема систем складирования

Основной принцип рационального складирования – эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этому является оптимальный выбор системы складирования, в первую очередь складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должны быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов.

Основные принципы складирования можно разделить на две составляющие: принципы применения средств складирования и принципы укладки груза на хранение.

Принципы применения средств складирования отражают влияние таких факторов, как интенсивность входящих и исходящих грузопотоков, однородность номенклатуры перерабатываемого груза, условия хранения, предъявляемые к товару, особенность комплектации заказов клиента, конструктивные характеристики здания и зоны хранения, компоновочные решения складских зон и т.д. Они также указывают на принципиальные взаимосвязи между видами складирования и использованием площадей и объема. К ним относятся:

• применяемые средства складирования должны обеспечивать максимальное использование высоты здания при складировании груза;

• средства складирования тем рациональнее вписываются в складские помещения, чем больше пространство склада без опор и чем лучше согласованы основные размеры технологического оборудования с размерами модульной сетки строительных сооружений;

• главные рабочие проходы (пространство в зоне хранения для доставки груза при складирования) должны учитывать интенсивность встречных потоков и иметь минимальную протяженность;

• рабочие проходы, непосредственно обеспечивающие доступ к месту складирования, по ширине должны соответствовать свободному перемещению транспортных средств в одном направлении и соответствовать показателю «ширины рабочего прохода – AST», применяемого подъемно-транспортного оборудования;

• размеры мест хранения должны выбираться на основе размеров грузовой единицы, но с условием особенностей комплектации заказа. Например, при ручной отборке товара с мест хранения поддон с товаром в ячейку полочного стеллажа лучше размещать длиной 1200 мм вдоль стеллажей, что дает возможность свободного отбора товара, а при отборе с мест хранения целой грузовой единицы средствами малой механизации поддон целесообразно устанавливать размером 1200 мм в глубину ячейки, что позволит улучшить показатель использования складских мощностей;

• выбор средств складирования должен исходить из разработки оптимальной системы складирования;

• средства складирования должны учитывать все особенности хранимого товара.

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. на выбор технологического оборудования оказывает влияние:

• складская площадь,

• высота склада,

• используемый товароноситель,

• объемы партий поставки,

• особенности комиссионирования грузов,

• свободный доступ к товару,

• условия хранения товара,

• широта ассортимента товара,

• простота обслуживания,

• капитальные затраты.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

• высокая степень используемой площади и объема,

• свободный доступ к товару,

• чувствительность к структурным изменениям запасов,

• возможность высотного складирования,

• легкость обслуживания,

• возможность автоматизированного управления,

• выполнение принципа «фифо» (груз «первый пришел – первый ушел»),

• низкие капиталовложения и строительные затраты,

• низкие эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание.

Проблемы функционирования складов

1. Выбор между собственным складом или складом общего пользования.

2. Количество складов (рис. 22) и размещение складской сети: наиболее распространены два варианта размещения складской сети:

• централизованное – наличие одного крупного склада,

• децентрализованное – рассредоточение складов в различных регионах сбыта.

На количество складов влияют следующие факторы:

• уровень обслуживания клиентов,

• транспортное обслуживание,

• частота и ритмичность поставки малыми партиями.

Рис. 22. Логистические затраты и их зависимость от количества складов

3. Размер и место расположения складов. Основной перечень факторов, влияющих на выбор месторасположения склада представлен в табл. 6.

4. Выбор системы складирования.

Таблица 6

Факторы, влияющие на выбор и месторасположение склада

Факторы, влияющие на выбор региона	Показатели при выборе конкретного месторасположения склада
Близость к рынкам сбыта	Наличие железнодорожного транспорта
Наличие конкурентов	Существующие транспортные коммуникации
Близость к рынкам снабжения	Расстояние до объектов снабжения и сбыта
Уровень жизни населения	Определение принадлежности района застройки (к сельской местности, крупному городу – окраина, пригород и т.д.)
Наличие трудовых ресурсов	Стоимость земли
Заработная плата	Водные коммуникации
Имеющиеся земельные участки для удовлетворения потребных мощностей и их стоимость	Разрешение экологической службы города
Транспортные коммуникации
Налоги, финансирование
Разрешение экологической службы

Технико-экономические показатели работы склада

Оценка функционирования действующих складов на промышленных предприятиях и в торгово-посреднических организациях, распределительных складов и таможенных терминалов, а также выбор наиболее рационального варианта строящихся и реконструируемых складов проводится по ряду технико-экономических показателей.

Систему технико-экономических показателей оценки работы склада можно представить следующими укрупненными группами: показатели объемов работ склада; показатели использования мощностей склада; показатели использования оборудования; показатели производительности труда; показатели качества обслуживания потребителей; показатели эффективности работы склада.

Рассмотрим последовательно каждую из указанных групп показателей.

Первая группа – показатели объемов работы склада.

1. Складской грузооборот – натуральный показатель, характеризующий трудоемкость и интенсивность работы склада, исчисляется количеством отпущенных (отправленных) материально-технических ресурсов (товаров) в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

2. Складской товарооборот – стоимостной показатель, который характеризует количество реализованной продукции за соответствующий период времени (сутки, месяц, квартал, год), выраженное в денежном выражении.

3. Грузопоток – показатель, характеризующий процесс перемещения грузов на отдельном технологическом участке склада (участок приемки, зона хранения, участок отпуска) не только с количественной, но и с организационной стороны. Величина грузопотока определяется количеством груза, проходящего через определенный рассматриваемый участок в единицу времени: час, смена; сутки, месяц, квартал, год.

4. Грузопереработка – показатель, который включает в себя количество перегрузок (перевалок) материальных ресурсов по ходу перемещения груза по участкам склада.

5. Коэффициент переработки – показатель, учитывающий количество перегрузок (перевалок) перемещаемого по складу груза. Коэффициент переработки (К_пер) определяется отношением грузопереработки (Q_г.пер) к грузообороту склада (Q_г.пот):

К_пер = Q_г.пер / Q_г.пот. (5)

Данный коэффициент может достигать величины два и более. При этом, чем меньше значение коэффициента переработки, тем рациональнее организован технологический процесс на складе.

6. Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) продукции со склада (К_н), который определяется отношением максимального поступления или отпуска продукции в тоннах (Q_max) за определенный период времени к средней величине поступления или отпуска продукции, также в тоннах (Q_cp):

К_н = Q_max / Q_ср. (6)

Величина коэффициента неравномерности поступления (отпуска) продукции оказывает влияние на размеры приемочных и отпускных площадок, на интенсивность работы подъемно-транспортного и складского оборудования.

7. Удельный складской грузооборот, приходящийся на 1 м складской площади (У_с.г), представляет собой отношение среднего складского грузооборота (Q_ср) к общей складской площади (F_общ), включающей площади закрытых складов, навесов и открытых площадок, соответственно определяется по формуле

У_с.г = Q _ср / F_общ . (7)

Данный показатель может быть применен при проведении анализа использования складских площадей как по отдельным участкам, так и по складу в целом.

8. Коэффициент оборачиваемости материальных ресурсов (К_об) определяется отношением годового оборота материальных ресурсов к среднему остатку их на складе за тот же период и рассчитывается по формуле

К_об = Q_р / q_ср, (8)

где Q_р – расход или отпуск материальных ресурсов со склада в течение года;

q_ср – средний остаток материальных ресурсов на складе в течение года.

В свою очередь, средняя величина остатка материальных ресурсов (q_ср) определяется по следующей формуле:

, (9)

где q₁ – остаток материальных ресурсов на складе на 1-е число первого месяца;

q₂ – остаток материальных ресурсов на складе на 1-е число второго месяца;

q_n–1 – остаток материальных ресурсов на складе на 1-е число предпоследнего месяца;

q_n – остаток материальных ресурсов на складе на конец последнего месяца;

n – количество позиций (величин) остатков материальных ресурсов, участвующих в расчетах.

Оборачиваемость продукции на складе характеризует интенсивность его работы, а величина коэффициента оборачиваемости материальных ресурсов (одного из важных показателей), как правило, должна быть больше единицы. Чем выше величина скорости оборота, тем рациональнее выполняются технологические процессы на складе.

Вторая группа – показатели использования мощностей склада.

1. Вместимость склада характеризуется количеством материально-технических ресурсов или товаров, которое можно одновременно хранить на складе. Величина вместимости склада выражается в тоннах, кубических метрах или в количестве вагонов груза.

2. Коэффициент использования площади складских помещений () характеризуется отношением полезной площади склада, занятой хранимыми материально-техническими ресурсами или товарами (f_пол), к общей площади склада (F_общ):

. (10)

Коэффициент () меньше единицы, и в зависимости от типа складских помещений, их планировки и способа механизации погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ колеблется в пределах 0,2…0,7.

3. Коэффициент использования объема складских помещений () характеризуется отношением полезного объема склада, занятого хранимыми материально-техническими ресурсами или товарами (V_пол), к общему объему склада (V_общ):

. (11)

При использовании на складах подъемно-транспортных средств (погрузчиков, кранов-штабелеров и других эффективных складских механизмов) кубатура склада используется более рационально.

4. Средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м складской площади, определяется коэффициентом  – отношением количества хранимого материала на складе (Q_хр) к общей площади склада (F_общ) и определяется по формуле

. (12)

5. Грузонапряженность склада (Г) характеризует загрузку (в тоннах) 1 м² полезной площади склада в течение года и является показателем эффективности и интенсивности использования складских площадей. Величина грузонапряженности склада определяется по следующей формуле:

. (13)

Третья группа – показатели использования оборудования.

1. Коэффициент использования подъемно-транспортного оборудования по грузоподъемности (_гр) представляет собой отношение веса поднимаемых (перемещаемых) материально-технических ресурсов или товаров (q_ф) к номинальной грузоподъемности механизма (q_н):

. (14)

2. Коэффициент использования подъемно-транспортного оборудования по времени (_вр) представляет собой отношение времени нахождения оборудования в работе (Т_ф) к общему времени работы склада (Т_общ):

. (15)

3. Уровень механизации складских работ (У_мех) определяется отношением объема механизированных работ (Q_мех) к общему объему выполняемых складских процедур и операций (Q_общ):

. (16 )

Объем механизированных работ (Q_мех) определяется по следующей формуле:

Q_мех = Q_мп · n_мех, (17)

где Q_мп – величина грузопотока, перерабатываемого погрузочно-разгрузочными механизмами, т.;

n_мех – количество перевалок грузов, осуществляемое подъемно-транспортными и погрузочно-разгрузочными механизмами.

Общий объем выполняемых складских процедур и операций (Q_общ) включает объем механизированных складских работ (Q_мех) и объем работ, выполняемых вручную (Q_руч):

Q_общ = Q_мех + Q_руч . (18)

Объем ручных работ (Q_руч) в тонно-перевалках определяется по следующей формуле:

Q_руч = Q_р.п. · n_руч, (19)

где Q_р.п – величина грузопотока, перерабатываемого вручную, т.;

n_руч – количество перевалок грузов, осуществляемых вручную.

Четвертая группа – показатели качества обслуживания потребителей.

1. Сохранность материально-технических ресурсов и товаров потребительского назначения. В процессе хранения продукции, подготовки ее к отпуску и выполнения других складских операций для некоторой части (видов) продукции возникают товарные потери. Различают допустимые товарные потери, на которые устанавливаются нормы естественной убыли, и недопустимые, которые относят к актируемым потерям.

Допустимые товарные потери на складах могут возникать в результате длительного хранения отдельных видов материальных ресурсов, которые имеют способность усыхать, испаряться, утрясаться. В отношении убыли таких материальных ресурсов в необходимых случаях используются соответствующие нормы – нормы естественной убыли. Данные нормы разрабатываются на научной основе и утверждаются в установленном порядке. Они определяют предельные величины потерь массы или объема перевозимых грузов или складируемых материальных ресурсов под воздействием естественной убыли, за которые перевозчик, торгово-посредническая организация или склад не несут ответственности.

В страховании и претензионно-исковой работе нормы естественной убыли используются для определения страховой стоимости грузов и материально-технических ресурсов при наступлении страховых случаев. При наступлении страховых случаев на складе размер естественной убыли может исчисляться в процентах к отпущенной продукции за межинвентаризационный период и к остаткам продукции на конец инвентаризационного периода с учетом гарантийного срока хранения. Нормы естественной убыли обычно зависят от расстояния перевозок, количества перевалок, вида тары, времени года и исчисляются отдельно по каждому виду транспорта, участвующего в перевозке. Размер естественной убыли при хранении материальных ресурсов может быть определен по формуле

, (20)

где Q_р – расход материальных ресурсов за отчетный период;

Q_о – остаток материальных ресурсов на определенное число;

t_с – средний период хранения материальных ресурсов, мес.;

n – измеритель убыли (принимается по нормам естественной убыли, как правило, в процентах);

Т_хр – срок хранения материальных ресурсов, на который установлена норма естественной убыли.

Величина естественной убыли материальных ресурсов может устанавливаться по срокам их хранения. Например, при сортовом способе хранения определяется средний срок хранения материальных ресурсов (W_ср) по формуле

, (21)

где Q_cp.c – средний суточный остаток материальных ресурсов за период между инвентаризациями (рассчитывается делением суммы остатков материальных ресурсов за каждый день хранения на число дней в межинвентаризационном периоде);

Q_д – однодневный оборот материальных ресурсов за межинвентаризационный период (исчисляется делением оборота материальных ресурсов за межинвентаризационный период на число дней в межинвентаризационном периоде).

2. Себестоимость складской переработки 1 т материальных ресурсов (С). Данный показатель определяется отношением общей величины годовых эксплуатационных расходов, руб. (С_общ) к количеству переработанных тонн материальных ресурсов за год (Q_общ):

.

Общая величина годовых эксплуатационных расходов определяется по следующей формуле:

С_общ = З + Э + М + А_м + А_с, (23)

где З – годовые расходы на заработную плату рабочих, обслуживающих подъемно-транспортное оборудование и складские устройства;

Э – годовая стоимость электроэнергии и (или) топлива;

М – годовые расходы на вспомогательные материалы (обтирочные, смазочные, профилактические);

А_м – годовые отчисления на амортизацию и ремонт (мелкий и средний) складского оборудования и механизмов;

А_с – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских сооружений и других вспомогательных устройств.