3. Конструкторська частина

3.1. Розробка технологічного оснащення.

3.1.1. Вибір принципу дії структурної схеми силового пристрою.

Оскільки ми маємо справу з розробкою технологічного оснащення для багатосерійного виробництва, то необхідне технологічне оснащення, яке б дозволило знизити або по можливості усунути взагалі долю важкою, ручної і низько кваліфікованої праці, яка пов’язана з установкою і закріпленням деталі.

Проектуємо верстатний пристрій для обробки поверхні 2 рис.6. В прийнятому варіанті механічної обробки отримання поверхні здійснюється на Вертикально-фрезерному верстаті моделі ВМ127 , (операція 010).

Паспортні дані верстата:

• Площа робочого столу( BxZ), мм - 400х1600

• Потужність головного привода, кВт - 8.6

• Частота обертів шпинделя, об/хв. 40 – 2000

• Число ступенів передач 20.

• Габарити, мм – 2560х2260х2120

• Найбільша та найменша відстань від торця до робочої поверхні столу, мм 30- 500.

Даний пристрій повинен мати пнемо або гідропривід.

Рис. 3.1. Схема базування деталі.

2. Структурний аналіз і синтез компоновок , вибір оптимальної.

В умовах масового виробництва доцільно використовувати збірно-розбірні пристосування. Використання такої компоновки надає можливість переналагодження його в разі потреби.

Покажемо декілька схем взаємодії сил різання і сил затиску, і виберемо оптимальну.

Сила затиску W, прикладена до деталі і сила різання Р однаково направлені і притискують деталь до опори 5,6. В даному випадку необхідна мінімальна сила затиску W( рис.3.1).

Рис.3.2. Схема взаємодії сил різання і сил затиску.

Сила затиску притискає деталь до опор. При цьому Р₁ має однаковий напрямок з W і притискає деталь до нижніх опор, а Р₂ діє W зміщенню деталі в пристрої запобігають сили тертя, які виникають на площинах контакту із встановлюючими і загальними елементами пристрою (рис.3.2.).

Рис. 3.2. Схема взаємодії сил різання і сил затиску.

Отже схема 3.1 у нашому випадку буде найбільш оптимальною.

2. Розрахунок принципів на точність.

Для забезпечення пристрою на точність необхідно виконувати умову , де Т = 0,021 м – допуск на розмір, - сумарна похибка.

1. За розрахунковий параметр приймаємо допуск на домінуючий по точності розмір, що обробляється на даній операції.

2. Похибка базування Е_б = 0,01 мм.

3. Похибка закріплення. Заготовка встановлюється на установчі елементи. Затиск поверхонь здійснюється за допомогою пнемо-циліндра: Е_з = 0,01мм.

4. Похибка установки пристрою на верстаті Е_уст = 0.01 мм.

5. Похибка, яка характеризує знос робочої поверхні опор при виконанні даної програми : мм

Тоді, мм.

мм виконується.

Точність контрольного пристрою залежить від точності вимірювальних головок, штативу й опорних плит, на які встановлюється деталь. Оскільки плита має дуже малу шорсткість поверхні, то похибка розміщення по цій плиті можна знехтувати.

Тоді, похибка вимірювання буде рівна:

мм.

- похибка вимірювальної головки;

мм – похибка штативів.

Похибка вимірювання не впливає на кінцевій результат процесу вимірювання.