3. Визначення режимів різання і технологічного обладнання.

При призначенні елементарних режимів різання враховується характер обробки, тип і розміри інструмента, матеріал його ріжучої частини, матеріал і стан заготовки, тип і стан обладнання.

Глибина різання t: при чорновій обробці призначається по можливості максимальною, рівною всьому припуску на обробку або більшою частиною вимог точності розміру і шорсткості обробленої поверхні.

Подача S: при чорновій обробці вибирають можливу, виходячи з шорсткості і міцності системи ВПІД; потужності привода верстата; при чистовій обробці – залежно від потрібного степеня точності і шорсткості оброблюваної поверхні.

Швидкість різання V розраховується за формулою, загальний вигляд якої:

;

Дійсна швидкість різання:

;

Оскільки матеріал заготовки сталь 45 і ріжучий інструмент виготовляють з швидкоріжучої сталі, то маємо з [3];

,

коефіцієнт, що характеризує групу по оброблюваності,

границя міцності по для сталі 45Л;

З таблиці 2[3] при обробці різцями ; свердлами, зенкерами і розгортками , фрезами .

Тоді маємо:

, для обробки свердлами, зенкерами, розгортками і фрезами.

= - для обробки фрезами.

коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки,

коефіцієнт, який враховує якість матеріалу інструмента;

Стійкість Т – період роботи інструмента до затуплення, приводиться для різних видів обробки.

Період стійкості при багато інструментальній обробці: , а при багато різцевому обслужуванні: .

У нашому технологічному процесі одно інструментальна обробка і одно верстатне обслуговування.

коефіцієнт, який враховує якість оброблюваного матеріалу, значення якого наведені в ([3], табл.9).

де при визначенні складової сили різання при обробці різцями;

при визначенні крутного моменту М і осьової сили при свердлінні, розсвердлюванні і зенкеруванні;

- при визначенні кругової сили різання при фрезеруванні.

Звідси, рівний:

, з ([3], табл.9,10,23):

Для сили : ; ; ; ;

Для сили : ; ; ; ;

Для сили : ; ; ; ;

Тоді буде рівний:

Маючи поправочні коефіцієнти, перейдемо до розрахунку режимів різання і їх параметрів для нашого технологічного процесу.

005 Вертикально-фрезерна

Чорнове фрезерування поверхні 1.

В=110 мм, D=125 мм.

Z=12 зубів; t=2.3 мм; ; q=0.2; мм/зуб.;

x=0.1;y=0.4;u=0.2;p=0;m=0.2;

Частота обертання:

об/хв. Приймаємо

Дійсна швидкість різання:

Сили різання:

;

; x=1.0; y=0.75; u=1.1; q=1.3; W=0.2

;

;

;

;

Потужність різання:

Основний час: ,

,

довжина обробки;

врізання;

перебіг(3….5мм);

; хвилинна подача;

мм/хв.

020 Горизонтально-свердлильна

В=30 мм, D=125 мм.

Z=16 зубів; t=2 мм; ; q=0.17; мм/зуб.;

x=0.19;y=0.28;u=-0,05;p=0,1;m=0.33;

Частота обертання:

об/хв. Приймаємо

Дійсна швидкість різання:

Сили різання:

;

; x=0,9; y=0.8; u=1.1; q=1.1; W=0.1

;

Потужність різання:

Основний час: ,

,

довжина обробки;

врізання;

перебіг(3….5мм);

; хвилинна подача;

040 Агрегатна

t=0,5 D=7 мм. ;

; q=0.4; x=0.19; y=0.7; u=-0,05; m=0.2; Т=25;

Частота обертання:

об/хв. Приймаємо

Дійсна швидкість різання:

Сили різання:

; y=0.8; q=2; ; y=0.2; q=1;

Потужність різання:

Основний час: хв

Для інших розрахунків складемо таблицю 2.5.

Виходячи з розрахунків потужностей різання вибираємо на кожну операцію верстат:

005 Вертикально-фрезерний ВМ127;

010 Вертикально-фрезерний ВМ127;

015 Вертикально-фрезерний ВМ127;

020 Вертикально-фрезерний ВМ127;

025 Горизонтально-свердлильний 6Р83;

030 Горизонтально-свердлильний 6Р83;

035 Горизонтально-свердлильний 6Р83;

040 Агрегатний АМ.М16457;

045 Вертикально-свердлильний 2Н125.

Таблиця 2.5. – Режими різання.

№ операції	Перехід	Глибина різання t	Подача		Швидкість V	Частота обертів n	Потужність N	Основний час
			So	Sz
005	1	2.0	-	0.12	247	630	4.67	0.45
010	1 2	2.0 1.0	- -	0.12 0.10	247	630	4.67	0.45 0.35
015	1	2.0	-	0.12	247	630	4.67	0.45
020	1	2.0	-	0.12	247	630	4.67	0.34
025	1 2	2.0 1.0	- -	0.12 0.10	392.5	1000	8.51	0.054 0.054
030	1 2	2.0 1.0	- -	0.12 0.10	392.5	1000	8.51	0.054 0.054
035	1 2	2.0 1.0	- -	0.12 0.10	392.5	1000	8.51	0.054 0.054
040	1 2	7 3	0.9 0.9	- -	52.7	1200	0.74	0.092 0.063
045	1 2	3 0.5	0.1 0.1	- -	62.3	1200	0.74	1.56

4. Визначення контрольних, допоміжних і транспортних операцій.

До контрольних поверхонь можна віднести контроль точності діаметральних розмірів основних отворів поверхонь 6,7,10. Паралельність поверхонь 1,2,3,5. Контроль міжосьових відстаней між отворами поверхні 4, контроль прямолінійності та шорсткості поверхонь 4, 9.

До допоміжних операцій можна віднести додаткові операції технологічного процесу, які забезпечують необхідну якість готової деталі по її зовнішньому вигляду , еластичних вимог, тощо. Це такі операції: лиття, очищення, фарбування, закріплення заготовки в пристосування, перевірка правильності її встановлення, розкріплення і зняття.

До транспортних операцій можна віднести транспортування заготовок від одного верстата до іншого.

Це можна здійснювати вручну або можна виконувати конвеєром. Транспортування партії виробів можна виконувати кран-балкою. Також до цього виду операцій можна віднести транспортування готових деталей до складу.

5. Нормування технологічного процесу

Технологічні норми в умовах масового виробництва встановлюються розрахунково-аналітичним методом.

Визначимо операційний час для вертикально-фрезерної операції 005.

Фрезеруємо поверхню 1 одноразово:

,

;

довжина оброблюваної поверхні, мм;

довжина врізання інструменту, мм;

величина перебігу інструменту, мм;

3[4]: , , , , .

хв.

хв;

хв;

хв;

хв;

хв;

основний час, хв.;

час на обслуговування робочого місця, хв.;

час на відпочинок, хв.;

час на прийом управління, хв.;

допоміжний час, хв.;

Для інших операцій розрахунки заносимо в таблицю 2.6.

Таблиця 2.6.

№ операції	, хв.	, хв.			, хв.	, хв.	, хв.	, хв
		, хв.	, хв.	, хв.
005	0,45	0,06	0,06	0,17	0,74	0,044	0,518	1,61
010	0,8	0,06	0,06	0,17	1,09	0,065	0,76	1,64
015	0,45	0,06	0,06	0,17	0,74	0,044	0,518	1,61
020	0,34	0,06	0,06	0,17	0,63	0,0387	0,441	1,39
025	0,108	0,06	0,06	0,17	0,4	0,024	0,28	0,994
030	0,108	0,06	0,06	0,17	0,4	0,032	0,28	0,993
035	0,096	0,06	0,06	0,17	0,386	0,032	0,27	0,969
040	0,155	0,06	0,11	0,3	0,355	0,0231	0,248	0,905
045	1,56	0,06	0,11	0,3	1,76	0,105	1,232	3,29