2. Розрахунок сил затиску, параметрів приводу.

Виходячи зі схеми базування, виберемо установчий елемент у вигляді прямокутної опорної пластини, згідно з теорією базування проектування проводимо в установчих елементах, використовуємо правило шести точок. Напрямок сили затиску з напрямком сили обробки. Сила затиску розглядається з умови рівноваги заготовки з врахуванням коефіцієнта запасу К.

Таким чином:

де P=1156,3Н – сила різання;

- коефіцієнти тертя;

=1,5 – гарантований коефіцієнт запасу;

=1,06– коефіцієнт, що враховує наявність нерівностей на заготовці;

=1– коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання від прогресивного затуплення ріжучого інструменту;

= 1 – коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання при переривчастій роботі ;

= 1– коефіцієнт, що враховує зміни затискної сили, для механізованого привода ;

=1– коефіцієнт, що характеризує ергономічність ручних затисків при зручному положенні рукоятки (кут повороту менше 90⁰);

= 1,5– коефіцієнт, що враховує розміщення заготовки на опорні штирі.

Отже, сила затиску:

H

Діаметр поршня знаходимо за формулою:

де H –;

p=10МПа –тиск мастила;

η=0,92 – ККД, що враховує втрати в гідроциліндрі.

мм.

Отже, для забезпечення необхідної точності затиску вибираємо пнемо-циліндр односторонньої дії по ГОСТ 19900-74.

2. Загальна опис конструкції, економічне обґрунтування.

Пристрій призначений для установки і закріплення заготовки при обробці на вертикально-фрезерному верстаті. Дане пристосування встановлюється на стіл верстата і кріпиться за допомогою пазів і болтів. Заготовка встановлюється на опорні пластини 52 і затискається губками лещат 15.

Пневматичні лещата складаються з пнемо-циліндра затискних механізмів та елементів. Використання пневматичного затиску значно пришвидшує процес затиску.

Опишемо принцип дії:

Рухома губка лещат насаджена на валу 17, який вставлений в отвір корпусу1, до торця штоку 7 за допомогою гвинта 6 приєднана мембрана 3, яка з кришкою корпусу утворює пнемо-циліндр, нагубник 13 приєднаний до губи за допомогою гвинтів М8. Положення рухомої губи на валу забезпечується за допомогою кільця 14 та контр-гайки 20.

При затиску заготовки стиснуте повітря подається до пнемо-циліндра, який штовхає шток 7, в свою чергу шток з’єднаний з важелем 13 який штовхає вал на якому насаджена губа лещат у поздовжньому напрямку. При розтиску заготовки повітря виходить з пнемо-цилндра і під дією пружин 5 відбувається рух штока в зворотньому напрямку після чього відбувається роз тиск деталі.

Для розрахунку економічної ефективності впровадження пристрою у виробництво ми порівняємо два варіанти обробки деталі на верстатах, при першому варіанті деталь встановлюється на стіл верстата, при другому- кріпиться в пристосуванні. При встановленні часу безпосередньо на верстат втрачається більше часу ніж при використанні спеціального пристрою:

Для операції 005 Т_доп=0,29 хв.

За рік роботи при N=75000 шт.

год.

Одна година роботи на верстаті коштує С_в = 4.73 грн. Тобто, собівартість деталей за рік зростає на . Собівартість пристосування С_пр=780 грн. для зниження собівартості виготовлення деталей краще використовувати пристосування пневматичні лещата.

Висновок

У курсовому проекті детально розроблений технологічний процес механічної обробки губки рухомої. Вибраний більш економічний спосіб отримання заготовки - лиття в кокіль, який порівняно з литтям у піщано-глинясті форми дає економічний ефект.

Вибраний більш оптимальний варіант технологічного процесу, який є кращим порівняно з іншим. Це досягається за рахунок використання більш прогресивних методів отримання поверхонь. У такому випадку свердління отворів, обробка поверхонь деталі. При цьому зменшується штучний час. На основі цих факторів можна зробити висновок, що обробка по новому технологічному процесу є більш вигідною і ефективною.

Перелік посилань

1. Рудь В.Д. Курсове проектування з технології машинобудування: Навч. посібник - К.: ІСДО, 56.

2. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х г. /1 Под. ред., А. І. Касиловой. Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985- 656 с., Т1 498с., Т2.

3. Обработка металов резанием: Справочник технолога. Под. ред. А. А. Ланова - М: Машиностроение. 1988 г.

4. Боженко Л.І. Технологія виробництва заготовок у машинобудуванні: Навч. посібник. - К.; НМК В.О. 1990 р

5. Курсовое проектирование по технологам машиностроения / Под. ре.ч. А.Ф. Горбацевича. - М.: Вьюш, школа-, 1983 г.

6. Горошкин А. К. Приспособление для металлорежущих станков. Изд. 7-е_, М., 1979г.

7. Станочные приспособления / Под, ред. Б.Н. Вердашкина и др. М., 1984г.

8. Общие машиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металорежущих станках. 4.1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные и фрезерные станки М: Машиностроение, 1970 г.

9. Горохов В.А. Проектирование и расчёт приспособлений: Учеб. пособие. - Мн.: Высш.шк., 1986г.