5. Расчет припусков на обработку

Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осу­ществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку (РАМОП), разрабо­танный проф. В. М, Кованом, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверх­ности. Значение припуска определяется мето­дом дифференцированного расчета по элемен­там, составляющим припуск. РАМОП предус­матривает расчет припусков по всем последо­вательно выполняемым технологическим пере­ходам обработки данной поверхности детали (промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработ­ку поверхности и расчет промежуточных раз­меров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предше­ствующем переходе, и компенсации погрешно­стей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры, определяющие по­ложение обрабатываемой поверхности, и раз­меры заготовки рассчитывают с использова­нием минимального припуска. РАМОП пред­ставляет собой систему, включающую методи­ки обоснованного расчета припусков, увязку расчетных припусков с предельными размерами обрабатываемой поверхности и норма­тивные материалы.

Применение РАМОП сокращает в среднем отход металла в стружку по сравнению с та­бличными значениями, создает единую систе­му определения припусков на обработку и раз­меров детали по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению техно­логической культуры производства [2].

Для расчета выбрана левая поверхность торца 220 мм детали «Платформа камеры правая», полученная по 14 квалитету точности черновым фрезерованием.

Расчет минимального припуска на линейный размер производился по формуле:

z_min = (Rz + h) + Δ_Σ + ε; (1.6.1)

где (Rz + h) - сумма неровностей профиля плюс глубина дефектного слоя;

Δ_Σ - суммарные отклонения положения поверхности;

ε -погрешность установки на выполняемом переходе.

Для обработки на ножницах гильотинных НА3225 (Rz + h) = 300 мкм, Δ_Σ = 200 мкм; ε = 7,15 мкм. Следовательно Z_min=300+100+7,15=407,15 мкм.

Для обработки на фрезерном станке с ЧПУ фрезерованием черновым (Rz + h) = 225 мкм, Δ_Σ = 20 мкм; ε = 5,15 мкм. Следовательно Z_min=300+100+7,15=250,15 мкм.

Результаты расчетов припусков для линейного размера 220 мм по 14 квалитеты приведены в таблице 3.

Проверка расчета: Td_з - Td_д =4600-1150=Z_{o max} - Z_{o min} = 3600-150=3.45 мм

Полученные предельные допуски, мкм	Zmin	-	150
	Zmax	-	3600
Приятные размеры по переходам, мм	dmin	227,3	220,982
	dmax	229,6	221,557
Допуск на изготовление Td, мкм		4600	1150
Расчетный минимальный размер, мм		225	220,407
Расчетный припуск Zmin, мкм		-	407,15
Элементарные припуски, мкм	ε	7,15	5,15
	Δ	200	20
	h	300	100
	Rz		125
Квалитет		17	14
Технический переход		Заготовка	Фрезеро-вание черновое

Остальные

Остальные значения припусков назначены по справочным данным[2].