3.3 Система контроля качества в цехе

В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: как разрушающий, так и неразрушающий: автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания, ручным ультразвуковым дефектоскопом, механические и 100% гидроиспытания.

Рентгеновский контроль толщины штрипса

Перед подачей полосы в формовочный стан осуществляется рентгеновский контроль толщины штрипса с выдачей сигнала в систему регулирования режима сварки. Настройка и обслуживание рентгеновского толщинометра производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Неразрушающий контроль качества сварного шва

Сварной шов каждой трубы подвергается неразрушающему контролю. Неразрушающий контроль производится в соответствии с инструкцией И 153-19-35-93. Трубы, прошедшие УЗК шва и признанные годными, отмечаются метками. Метка длиной 50-100 м. наносится на каждую трубу краской белого цвета с помощью краскопульта автоматически с интервалом 1,5-2,0 м. Трубы, забракованные УЗК шва, отмечаются краскоотметчиком, краской желтого цвета и автоматически выводятся на стеллаж газового резака, после чего увязываются в пакеты и передаются с помощью крана в изолятор брака.

Участки сварного шва в районе поперечных швов, не пошедшие УЗК шва, отмечаются краскоотметчиком, а трубы, имеющие такие участки, автоматически выводятся из потока.

Вырезка проб для проведения механических испытаний, металлографического анализа, испытания на пластичность.

Вырезка проб для проведения испытаний, а также разрезка дефектных труб производится на газовом резаке. Трубы для отбора проб передаются краном со стеллажа приемного кармана на газовый резак. Труба, от которой отбираются пробы, отмечается резчиком краской нанесением маркировки «П» и отправляются на промежуточный стеллаж.

Для определения механических свойств основного металла отбираются на растяжение пробы от труб, по одной трубе от каждой плавки. Вырезание пробы контролер ОТК маркирует и передает на участок изготовления образцов ЦЗЛ.

При получении неудовлетворительных результатов первичных испытаний на растяжение основного металла и сварного соединения вся группа труб данной партии принимается годной, за исключением трубы, от которой отбирались пробы на первичные испытания. Если при повторном испытании хотя бы один образец не выдержал испытания, то проводятся испытания каждой трубы данной группы или все трубы этой партии бракуются.

Для проведения испытаний на ударный изгиб поперечных образцов типа «Шарпи» от одной трубы из каждой группы в 100 штук отбираются две продольные пробы от трубы под углом 900 сварного шва.

Отбор проб для испытания труб на сплющивание

Для отбора проб на сплющивание, выведение на стеллаж приемного кармана трубы с кольцевой полосой белого цвета маркируется краской , нанесением номера штрипса и индекса места отбора трубы из штрипса. Отрезка проб производится на отрезном станке от заднего конца отобранных труб. Трубы, от которых произведен отбор проб на сплющивание передаются с отрезного станка на линию торцеподрезных станков и вкладываются к трубам, сваренным из этого же штрипса. Отобранные пробы передаются на пресс для проведения испытаний на сплющивание.

Контроль геометрических параметров концов труб

Контроль геометрических параметров концов труб производится на инспекционных местах двух параллельных линий отделки.

Контролер ОТК производит визуальный осмотр наружной поверхности концов труб и фаски. На поверхности труб не должно быть плен, закатов, трещин, рванин, раскатных загрязнений. Допускаются риски, царапины, следы зачистки и другие загрязнения, если они не выводят толщину стенки за пределы допускаемых отклонений. Все видимые расслоения или включения, входящие в фаску или на торцевую поверхность конца трубы и имеющие поперечный размер более 6,35мм являются дефектом.

Контроль качества снятия наружного и внутреннего грата каждой трубы.

Наружный грат должен быть снят в основном заподлицо. Контроль качества снятия наружного грата производится визуально. При снятии внутреннего грата допускаются остатки высотой не более 1,52мм.

Контроль косины реза (перпендикулярность торца). Косина реза должна находиться в пределах 1,59мм. Контроль косины реза производится периодически не реже трех раз в смену с помощью угольника и набора щупов.

Контроль смещения кромок. Смещение кромок должно быть не более 1,52мм. Оценка величины смещения кромок производится визуально, при наблюдаемых отклонениях величины смещения кромок индикаторным глубиномером.

Гидравлическое испытание

Каждая туба подвергается гидравлическому испытанию внутренним давлением. Гидроиспытание труб служит для выявления скрытых дефектов тела трубы, включая, сварной шов. В качестве испытательной жидкости применяется водный раствор эмульсора согласно И 153-19-20-93.

Гидроиспытание каждой трубы производится с регистрацией давления испытания и времени выдержки трубы под давлением на диаграмме самопишущего прибора. На годных тубах, выдержавших гидроиспытание, на наружной поверхности наносится краской зеленого цвета кольцевая полоса на расстоянии в пределах 1-2 м от заднего конца труб. Нанесение кольцевой полосы производится в автоматическом режиме накатывающим роликом при вращении трубы в позиции нанесения смазки ниппеленаверточного станка.

4. Вопросы по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

   1. Перечень быстроизнашивающихся деталей и узлов участка АПР.

Быстро изнашиваются детали:

- лента ленточного транспортера;

- цепи, звездочки, подшипники;

- ролики направляющие;

- роликовые проводки.

2. Методы и средства диагностики технического состояния машин и оборудования участка АПР.

Диагностика технического состояния машин и оборудования на участке АПР осуществляется различными методами. К этим методам относятся:

- тензометрический;

- визуальный;

- оптико-чувствительный;

- ультразвуковой.

3. Система ремонта и технического обслуживания оборудования.

План организации ремонтных работ

Перед началом ремонта за 1 месяц все ИТР и рабочие должны быть ознакомлены с ПОРом.

В подготовительный период производятся работы согласно графику ремонтных работ в предремонтный период

Работы во время кап. Ремонта будут производится с помощью эл. Мостовых кранов г/п 50/5, 20/5, 50/12.5, 10+10 тн.

Стационарное освещение цеха обеспечивает проведение ремонта в 3 смены

При ремонте оборудования АПР предусмотрены технические решения:

- при демонтаже листоправильной машины, разматывателя рулонов, загрузочной тележки, разгрузочной тележки их необходимо установить на спец. стенды

-при ремонте моталки Т.К.№ 375 необходимо устроить перекрытия 4

При ремонте оборудования линии стана следует обратить внимание на:

- работу в петлевике по замене вертикальных роликов, роликов, находящихся на потолке, производить с помощью тележки г/п 200кг Т.К.№ 376

По линии отделки:

-при замене наделок на передней бабке зажима труб торцеподрезных станков, саму бабку необходимо поставить на спец. стенд и под наделками приварить кронштейны 4 Т.К. № 383

-при замене внутренних втулок применить спец. съемник 2-х видов

Перечень основных работ, подлежащих выполнению на капитальном ремонте, согласно дефектных ведомостей.

Все технические решения заложены в Т.К., перечень их в содержании ПОРа.

Остановка ТЭСЦ-5 на капитальный ремонт производится на основании годовой периодичности ремонтов и графиков, утвержденных техническим директором ОАО «ВМЗ».

На время подготовки и проведения капитального ремонта приказом по заводу назначается начальник ремонта от завода и приказом ОАО «Выксунский ЦДР» – руководитель ремонтных работ от подрядной организации. Распоряжением по цеху на период ремонта ТЭСЦ-5 из числа ИТР цеха назначаются руководители соответствующих служб, которые отвечают за бесперебойное обеспечение запасными частями, г/п механизмами.

Перед сдачей в ремонт оборудования цеха должны быть разобраны электрические схемы АПР, линии стана, отделки, участков колец, ниппелей, муфт, за исключением отдельного оборудования, которое необходимо оставить работающим по производственной необходимости. Отключить привод от центральной магистрали сжатого воздуха, отключить гидропривод и установить необходимые заглушки. Все работы по отключению энергоносителей и установки заглушек выполняются силами цеха.

Разрешением на начало ремонта является наряд-допуск подписанный начальником цеха или помощником начальника цеха по оборудованию по установленной форме, где должно быть указано время остановки цеха в ремонт, ответственные лица за остановку и проведение ремонта, мероприятия по ТБ.

Ремонтируемое оборудование сдается в ремонт очищенное от масла, стружки, грязи, съемного оборудования и технологической оснастки, на что составляется акт приемки оборудования в ремонт.

Во время ремонта цеха передвижение людей к ремонтируемому оборудованию осуществляется по существующим галереям и пешеходным дорожкам согласно схеме безопасных проходов.

Производить эксплуатационные работы, складирования материалов и установку оборудования, не относящегося к ремонту в ремонтной зоне запрещается.

Устройство и эксплуатацию средств подмащивания производить в соответствии с Т.К. и СНиП 12-03-2001.

Прием и эксплуатацию приспособлений, защитных ограждений и перекрытий производить по акту.

Перед отключением коммуникаций по цеху проверить установку всех механизмов, работающих (удерживаемых) с помощью гидро и пневмопривода (загрузочные и разгрузочные тележки, тянущие клети, отгибатели, конца рулонов и полосы, прижимные ролики и т.д.) в устойчивое положение, исключающее возможность каких-либо перемещений из-за отсутствия давления масла и воздуха.

Демонтированные узлы и детали должны складироваться устойчиво на прочное основание с деревянными прокладками и не загромождать проходы.

Для проведения огневых работ на временных местах необходимо получить письменное разрешение от начальника цеха, согласованное с пожарной охраной, с подготовкой и выполнением конкретных противопожарных мероприятий, перед началом капитального ремонта все рабочие должны пройти инструктаж по пожарной безопасности.

К временным особоопасным местам в пожарном и взрывоопасном отношении относятся:

Маслопроводы, насосно-аккумуляторная станция, маслораздаточная, материальные склады, машзалы, кабельные закрытые туннели, маслотуннели, траншеи закрытого типа с маслоприводами и газоприводами.

Категорически запрещается производить одновременно выполнение огневых работ с работами по покраске оборудования.

При разборке гидроаппаратуры и ЦСС (снятие крышек, извлечение клапанов и плунжеров из корпусов и прочие) слив масла производить в спец. емкости, разлитое по полу масло засыпать песком или опилками, не находиться напротив отверстий во избежании выброса жидкости на спец. одежду.

При разборке гидроаппаратуры и аппаратуры ЦСС с помощью газоэлектросварки необходимо произвести разъединение трубопроводов для удаления масла и выпуска скопившихся там газов.

Запрещается производить электросварку закрытого трубопровода.

Для освещения ремонтируемых узлов в переносных лампах использовать напряжение 12 В.

Для согласования работ с др.подрядчиками, участвующими в ремонте составляется план совместных мероприятий по ТБ.

Система планово-предупредительных ремонтов в цехе

Наиболее эффективной формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация производства ремонтной службы. Под рациональным уровнем межзаводской централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между производственными и специализированными ремонтными цехами предприятия и специализированными ремонтными организациями, при котором соблюдается следующие требования.

- ремонтные работы выполняются в полном объеме, предусмотренном нормативными документами;

- качество ремонтных работ соответствует действующим на предприятии стандартам;

-обеспечивается безотказная работа оборудования в межремоном периоде при условии соблюдения эксплуатационным персоналом правил технической эксплуатации;

-непроизводственные потери рабочего времени ремонтного персонала организаций-исполнителей минимальны.

Централизация ремонтного хозяйства на предприятии предусматривает:

-подчинение всех ремонтных сил и средств для ремонта механического оборудования главному механику предприятия;

-организацию специализированных ремонтных цехов;

- централизацию производства запасных частей в ремонтных цехах;

- организацию складирования запасных частей на центральном складе запасных частей;

- организацию снабжения материалами в соответствии с нормативами;

- централизацию экспедиционной службы по доставке на место ремонта запасных частей, сменного оборудования и материалов.

Ремонты производятся при помощи прогрессивной технологии ремонтов, скоростных методов его проведения и повышение степени механизации ремонтных работ, что позволяет сократить простои оборудования на ремонтах, повысить производительность труда ремонтных рабочих и сокращения стоимости ремонтов. Для этого применяются следующие меры:

-ремонт ведется рассредоточенным методом: замена деталей ведется по узлам;

- у ремонтируемых агрегатов подготавливают площадки для складирования демонтируемых и монтируемых узлов и деталей;

- своевременно подготавливаются и доставляются к месту ремонта все необходимые детали, узлы, смазочные, обтирочные, промывочные и другие материалы.

Основным видом ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. В период между текущими ремонтами работоспособность оборудования поддерживается их техническим обслуживанием, которое включает также проведение мелких ремонтных работ. Затраты на текущие ремонты относятся на счет эксплуатационных расходов.

Капитальным считается ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование в холостую и под нагрузкой.

Капитальные ремонты финансируются за счет амортизационных отчислений.

Система технического обслуживания и ремонта стана

Сущность системы технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Содержание работ, выполняемых при плановых ремонтах оборудования:

- очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов;

- наружный осмотр с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов;

- вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте, с занесением данных об этом в агрегатный журнал;

- проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок и царапин;

- регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин;

- проверка исправности и регулировка упоров и механических переключателей;

- проверка состояния канатов и замена предельно изношенных канатов;

- проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений;

- мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики и др. с заменой изношенных узлов;

- проверка неисправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств;

- мелкий ремонт металлоконструкций с заменой отдельных элементов;

- промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки;

- проверка и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей;

- сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией;

- регулировка и наладка механизмов и машин; различные виды испытаний;

- работа по модернизации узлов и деталей.