3.3 Система технического обслуживания и ремонта стана

Сущность системы технического обслуживания и ремонта представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Содержание работ, выполняемых при плановых ремонтах оборудования:

- очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов;

- наружный осмотр с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов;

- вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте, с занесением данных об этом в агрегатный журнал;

- проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок и царапин;

- регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин;

- проверка исправности и регулировка упоров и механических переключателей;

- проверка состояния канатов и замена предельно изношенных канатов;

- проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений;

- мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики и др. с заменой изношенных узлов;

- проверка неисправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств;

- мелкий ремонт металлоконструкций с заменой отдельных элементов;

- промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки;

- проверка и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей;

- сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией;

- регулировка и наладка механизмов и машин; различные виды испытаний;

- работа по модернизации узлов и деталей.

3.4 Методы настройки стана

Высота нижнего валка проверяется при настройке стана по струне протянутой от клети №3 закрытого профиля до опорного ролика трубосварочной машины. регулировка высоты нижнего валка производится вручную с помощью моховика и клина через пару винт –гайка.

Установка боковых валков производится при помощи калибр –шаблона. При необходимости изменения высоты бокового валка, под него подкладывают регулировочные прокладки. Регулировка высоты боковых валков в процессе сварки не производится. Регулировка зазора боковых валков во время настройки или в процессе сварки осуществляется от электродвигателя и винтовых пар.

Верхние валки настраиваются бригадиром-настройщиком на стенде вне стана по шаблону. После установки планшайбы с валками в клеть регулируют ее высоту при помощи червячного домкрата, предусмотренного в верхней части клети. Эта регулировка является предварительной а окончательная настройка клети с верхними валками осуществляется вручную по калибру-шаблону совместно с сжимающей клетью при помощи червячного домкрата, установленного на планшайбе.

При установки верхних валков зазор между ними и боковыми валками сжимающей клети должен быть одинаковым с обеих сторон.

Величины расстояний положения контактов от кромки трубной заготовки и внутреннего сердечника от оси сварочных валков представленных в таблице 3

Таблица 3

Характеристика размера	Размер,
Расстояние скользящих контактов до оси сварочных валков Расстояние скользящих контактов от кромки трубной заготовки Расстояние ферритового сердечника до оси прижимного ролика Расстояние ферритового сердечника до кромки трубной заготовки Зазор между свариваемыми кромками, измеряющийся на расстоянии от точки схождения кромок	135-200 6-22 25-35 8-15 5-13

Указанные параметры контролируются бригадиром-настройщиком стана во время перевалки, замены ферритного сердечника или скользящих контактов с по-

мощью металлической линейки 150 ГОСТ 147 или рулеткой Р1УЗП ГОСТ 7502.

Регулировка контакта вдоль оси трубы и по высоте осуществляется вручную при помощи винтов, перемещающих всю раму, на которой крепится трансформатор.

При перевалки сварочной клети и ремонтных работ рама вместе с трансформатором отводится в поперечном направлении в сторону приводов при помощи электродвигателя и винтовой пары. Этот ход смещения равен 500 мм.