Правильная машина

Скорость правки, м/мин Размеры валков, мм: диаметр валка в серединной вогнутой части длина валка шаг валков Диапазон регулирования угла разворота, град

60 340 560 950 30±5

1.5 Основные виды дефектов и способы их устранения

При той или иной технологической операции может произойти отклонение уровня качества обработанной заготовки от заданного стандартом уровня. Это вызвано возникновением каких-либо дефектов изделия.

Дефекты разделяются на внешние и внутренние. К внешним дефектам относятся: прожог, наплывы.

К внутренним дефектам относятся: неметаллические включения, непровар.

Непровар – местное несплавление свариваемых кромок основного и наплавленного металла – является следствием низкой квалификации сварщика, некачественной подготовки свариваемых кромок (малый угол скоса, отсутствие зазора, большое притупление), смещение электрода к одной из кромок, быстрого перемещения электрода по шву.

Прожог – сквозное отверстие в сварном шве. Основные причины прожога – большой сварочный ток, малая толщина основного металла, малое притупление свариваемых кромок и неравномерный зазор между ними по длине.

Наплывы – результат натекания наплавочного металла на непрогретую поверхность основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним. Такие дефекты могут быть при низкой квалификации сварщика, недоброкачественных электродах и несоответствии скорости сварки и сварочного тока разделки шва.

Неметаллические включения – образуются при сварке малым сварочным током, при применении недоброкачественных электродов, сварочной проволоки, флюса, загрязнённых кромок и плохой очистке шва от шлака при многослойной сварке. При неправильно выбранном режиме сварки шлаки и оксиды не успевают всплыть на поверхность и остаются в металле шва в виде неметаллических включений.

1. Непровар и неметаллические включения устраняют путём вырубки пневматическим зубилом или расчистки абразивным инструментом всего дефектного участка с последующей заваркой. Часто применяют выплавку дефектного участка резаком поверхностной кислородной или воздушно-дуговой резки.

Наплывы устраняют обработкой абразивным инструментом или с помощью пневматического зубила.

Дефектные места при прожоге должны быть зачищены и заварены.

1.6 Основные виды контроля дефектов

1. 1.6.1 Ультразвуковой контроль

2. Метод ультразвуковой дефектоскопии применяется при толщине металла не менее 6 мм. Он основан на использовании ультразвуковых волн, которые представляют собой упругие колебания материальной среды с частотой колебания выше 20 кГц (выше, чем та, которую способны воспринимать слуховые органы человека).

В этом методе контроля используется способность ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. Когда при прохождении через сварной шов ультразвуковые волны встречают на своём пути дефекты, они отражаются от границы раздела металл – дефект и могут быть зафиксированы при помощи специальных ультразвуковых дефектоскопов. Данный способ является неразрушающим и применяется при испытании качества сварного шва трубы.

1.6.2 Вырезка проб

На газовом резаке производится вырезка проб для проведения испытаний на сплющивание, механических испытаний, химического анализа, металлографического анализа.

1.6.2.1 Испытание на сплющивание и на раздачу конусом производится на гидравлическом прессе НР-100 на участке газового резака бригадиром-настройщиком в присутствии дефектоскописта в соответствии картами контроля К 153-58-02.11-… . Результаты испытаний труб на сплющивание и на раздачу конусом фиксируются дефектоскопистом в журнале результатов технологических испытаний с указанием: даты, индекса смены, диаметра трубы, мм, марки стали (класса прочности), фактической толщины стенки, мм (по телу трубы, глубина канавки), номера партии, номера трубы, времени отбора проб, времени испытаний, результатов испытаний (на сплющивание, раздачу конусом), испытания первичные или повторные, заключения о годности, подписи дефектоскописта.

Микроструктура стали, величина твердости, стойкость к водородному растрескиванию, стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением, результаты испытаний на сплющивание после выдержки в H₂S- содержащей среде, стойкость к общей коррозии основного металла и сварного соединения труб должны соответствовать указанным в картах контроля К 153-58-02.12-… .

1.6.2.2 Химический анализ

Контроль химического состава рулонного проката из углеродистой стали (Ст3сп, Ст3пс, сталь 10, 10пс, 20, 20пс, 20-КС, 20-КСХ и т.п.) производится сортировщиком-сдатчиком и инспектором ОТК по сертификатным данным.

Контроль химического состава рулонного проката, предназначенного для изготовления труб по зарубежным стандартам (API, DIN EN, ISO, ASTM и др.) и для изготовления труб при участии независимой инспекции, производится сортировщиком-сдатчиком и инспектором ОТК по сертификатным данным, а также по результатам входного контроля, в объеме 100 % поступающих плавок.

Контроль химического состава рулонного проката из низколегированной (типа 09Г2С, 17Г1С, 17Г1С-У и т.п.) и коррозионностойкой (типа 09ГСФ, 13ХФА, 20Ф, 08ХМФЧА и т.п.) стали производится сортировщиком-сдатчиком и инспектором ОТК по сертификатным данным, а также по результатам входного контроля, в объеме не менее 5 % от поступающих плавок для каждого типоразмера рулонного проката.

1.6.2.3 Контроль механических свойств

Вырезанные пробы подвергаются механическим испытаниям (растяжение, ударный изгиб, загиб) и контролю твёрдости.Для контроля механических свойств сортировщик-сдатчик назначает две трубы от каждой партии и заполняет «Журнал отбора проб-заготовок для проведения механических испытаний» с указанием следующих данных:

- даты;

- индекса смены;

- номера нормативной документации (ГОСТ, ТУ);

- номера заказа;

- номера партии труб;

- номера плавки;

- диаметра труб, мм;

- толщины стенки труб, мм;

- марки стали;

- количества проб-заготовок, шт.;

- времени назначения труб на испытания, ч мин;

- времени вырезки проб-заготовок, ч мин.;

- времени выписки заказа и вызова автотранспорта, ч мин;

- времени отправки проб в ЦЗЛ, ч мин;

- подписи сортировщика-сдатчика.