17. Производственный цикл обработки одной детали.

Производственный цикл – это период времени, в течение которого сырье или основные материалы превращаются в готовую продукцию, т.е. это отрезок времени между моментом начала и моментом окончания производственного процесса.

1) обработка 1го экземпляра детали одного наименования

- период времени от момента поступления материалов в 1 цехе на 1 операцию и до момента выпуска ГП. сумма циклов по цехам, в которых обрабатывается эта деталь плюс сумма времени межцехового пролеживания

l – число цехов, которые проходит деталь; - время на межоперационного пролеживания, т.е. перерывы в обработке, нерабочие дн, смены, перерывы на обед, перерывы перед обработкой детали вследствие занятости рабочего места, перерывы по организационно-технологическим причинам( отсутствие рабочего, материала, электроэнергии и т.д.)

– время выполнения основных операций; и – время вспомогательных операций, время транспортировки и время контроля; – естественные процессы, связанные с сушкой, старением и т.д.; - время перерывов.

18.Степень специализации рабочих мест.

степенью специализации рабочих мест, номенклатурой, объектов производства и формой движения изделий по рабочим местам. Степень специализации рабочего места характеризуется коэффициентом закрепления операций (КЗО)

, Σm – сумма операций.; m- число технических операций, выполняемых в данном подразделении по обработке или сборке какого-либо изделия по номенклатуре; Qp.m. – количество рабочих мест в этом подразделении; Н- количество наименований деталей или узлов, обрабатываемых в этом подразделении; КЗО – количество разных работ (деталей – операций), выполняемых на одном рабочем месте. КЗО показывает, какое в среднем количество операций закрепляется за одним рабочим местом.

По степени специализации изготовляемых изделий все рабочие места делятся на группы: 1) рабочие места массового производства, специализированные на выполнении одной непрерывно выполняемой операции (в массовом производстве: Кзо=1-2); 2) рабочие места серийного производства, на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки времени: (крупносерийное производство: Кзо=3-10; среднесерийное производство: Кзо=11-20; мелкосерийное производство: Кзо=21-40); 3) рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, причем повторяющиеся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющиеся (единичное производство: Кзо> 40)

19.Организация многоэлементных штучных процессов. Онпл.

ФО многоэлементных штучных процессов. К ним относятся процессы общей сборки авиаизделий, процессы сборки крупных агрегатов и отсеков изделий, процессы механической обработки некоторых многотиражных деталей авиаизделий, а также элементов конструкций, объектов массового производства на заводах других отраслей. Существует несколько форм организации ПП данного типа. Ранжируя их по степени соответствия основным принципам рациональной организации ПП, т.е. непрерывности, ритмичности и автоматизации. Высшая форма – поточное производство. Это такая форма организации ПП, при которой процессы обработки и сборки изделия расчленены на операции равные или кратные периодичности выпуска изделий, рабочие места расположены по ходу технического процесса изготовления изделия, на каждом рабочем месте соблюдается специализация и периодичность в выполнении закрепленных за ним одной или нескольких операций, а выпуск продукции осуществляется периодически через равные промежутки времени – такт. Эффективность поточных методов производства выражается в высокой производительности труда рабочих, малой длительности производственного цикла изготовления изделия, низкой их себестоимости и высокой рентабельности производства. В практике работы авиационной промышленности освоено много методов поточного производства. Основные принципы рациональной организации ПП обеспечиваются:

1. специализация. Обеспечивается закреплением ограниченного числа наименования деталей за определенной группой рабочих мест. 2. прямоточность обеспечивается расположением рабочих мест по ходу технологического процесса. 3. непрерывность, т.е. прохождение каждого отдельного изделия по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями. Это обеспечивается соблюдением принципов прямоточности и параллельности изготовления изделия. 4. пропорциональность. Обеспечивается тем, что отдельные операции по трудоемкости пропорциональны между собой. 5. параллельность обеспечивается тем, что процессы выполняются над разными изделиями одного наименования одновременно. 6. ритмичность обеспечивается тем, что повторение всех процессов происходит через строго установленное время – через такт.

Такт – промежуток времени между двумя последовательно движущимесяизделием при запуске или выпуске их в поточную линию.

Поточная линия – это группа рабочих место, на котором ПП обработки деталей или сборки изделий осуществляется в соответствии с названными принципами поточного производства. Это основное и первичное звено поточного производства и представляет собой предметно-замкнутый участок. Эффективность поточных методов выр-ся в высокой производительности труда рабочих, малой длительности производственного цикла, низкой с\с, высокой рентабильностью производства. В практике работы АП выпабатывают разнообразие поточных методов организации производства. Они классифицируются в засисимочти от количества обрабатываемых изделий, непрерывности процесса, степени механизации и способов межоперационной транспортировки. Ранжируя организацию производства по количеству основных элементов можно сказать, что высшей формой является непрерывное автоматизированное производство. Автоматизированный ПП осуществляется посредством системы машин, соединенных в поточно-автоматические линии.

Однопредметные непрерывно-поточные линии (ОНПЛ). Эти линии предусматривают загрузку каждого рабочего места одной технической операцией или комплексом операции по времени выполнения, равным такту выпуска изделия.

где - эффективный фонд рабочего времени; N – программа за это время

Непрерывность движения деталей на ОНПЛ достигается выравниванием длительности выполнения операций технических процессов по времени такта. Этот процесс называется синхронизацией операций (опер-го времени).Стнхронизация операции – процесс выравнивания и согласования с тактом. При этом выполняется вначале предварительная синхронизация если она не удовлетворяет, то путем применения малой механизации, внедрения высоко производственной оснастки, улучшения обслуживания рабочих мест, рациональная планировка рабочих мест вплоть до изменения конструкции деталей, т.е. дополнительных капиталовложений. Для поддержания такта применяются специальные транспортные средства непрерывного и пульсирующего действия в виде подвесных или напольных конвейеров. ОНПЛ на авиапредприятиях используют в сборочных цехах как форму организации агрегатной и окончательной сборки. Изготовление узлов крайне ограничено на таких предприятиях на таких линиях. В сборочном цехе организация ОНПЛ не представляет особой трудности.

Существует различие между трудоемкостью и тактом выпуска изделия. Трудоемкость операций меньше по времени, чем такт, поэтому операции группируются в комплексы суммарной продолжительности, равной такту выпуска изделия (сборочное задание). Объем работ СЗ выполняется одним или несколькими рабочими, при это м в одно СЗ включаются операции, удовлетворяющие следующим требованиям: - одна специальность рабочего и один разряд работы; - возможность последовательного выполнения этих операций согласно схеме сборки.

Компоновка сборочных операций в СЗ обеспечивает непрерывность и ритмичность процесса сборки, но к организации ПП сборки предъявляются требования максимальной параллельности выполнения работ. Поэтому при сборке крупных изделий определяется, сколько рабочих может одновременно выполнять задание на одном и том же объекте сборки. Для этого формируют сборочные объединения (СО).

СО – это совокупность СЗ, параллельно выполняемых на одном собираемом объекте в течение такта выпуска изделий. В одно СО включают те задания, которые согласно схеме обработки выполняются параллельно и ограничиваются габаритами объекта сборки в сочетании с размерами рабочей зоны. Результаты этих расчетов кладут в основу построения циклового графика сборки.

СЗ формируется согласно схеме сборки. Сформировав СЗ параллельные работы можно объединить в СО

Фрагмент циклового графика сборки при такте 8 часов:

Шифры сбор. объед.	шифры сбор. Задан.	Кол-во одноврем. Работающих	Продолжит. выполн. задан.	Цикл в рабочих днях
				пн		вт		ср		чт
				смены
				1	2	1	2	1	2	1	2
1	1 2 3	2 2 1	8 8 8	== ==
2	4 5	2 3	8 8		==
3	6 7	2 2	8 8			== ==

Скомпановав СЗ мы можем определить количество сборщиков, необходимых для выполения заданной программы. Формирование объединений – количество сборочной оснастки в стапели. Изделие перемещается из 1 рабочей зоны в следующую. Рабочая зона – часть длины сборочного конвеера, отведенного для выполения работ, составляющее СС. Количество сформированных объединений позволяет определить количество оснастки и площадь, необходимую для обеспечения программы.

, где СЗ – количество сборочных заданий, . – количество одновременно работающих над выполнением задания.

,где . – цикл сборки; R – такт; – количество сборочных объединений.

ОНПЛ с подвижным объектом, когда изделие перемещается с одной рабочей зоны на другую. ОНПЛ с неподвижным объектом производства и передвижением рабочих с одного собираемого объекта на другой. При организации ОНПЛ с неподвижным объектом в течение времени, равному такту выпуска изделия, должны быть выполнены операции СЗ или Соб в конце рабочие перемещаются на другую стапель, где они в течение времени такта будут выполнять те же операции, но уже на другом стапеле переборки двигателей, а так же на внестапельной сборке агрегатов в агрегатно-сборочных цехах. Стапель позволяет обеспечить форму изделия.