1.9 Выбор станочных приспособлений

В зависимости от вида производства, технологический уровень и структура станочных приспособлений различны. В условиях единичного производства широкое распространение получила система универсально-сборочных приспособлений, основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Для серийного производства, в большинстве случаев, применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении. Создание любого вида станочных приспособлений требует расчета точности обработки детали в станочном приспособлении, разработки различных приводов с элементами, повышающими их эксплуатационные характеристики.

Применение станочных приспособлений в серийном производстве позволяет достичь следующих преимуществ:

- надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

- стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости от квалификации рабочего;

- повысить производительность и облегчить условия труда рабочего, в результате механизации приспособления.

Выбор применяемых приспособлений ведется по группам оборудования и по этапам обработки. На фрезерной и сверлильной операциях применены приспособление с пневмозажимом. Эти приспособления обеспечивают требуемую точность установки детали на станках.

1.10 Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента руководствуемся данными ГОСТ. В необходимых случаях предусматривают специальный инструмент. При выборе режущего инструмента учитывают возможность его закрепления на выбранном оборудовании, с достаточной жесткостью и точностью, что необходимо для полной реализации технологических возможностей оборудования. На основе данных о детали и присоединительных поверхностях стандартного режущего инструмента выбирают вспомогательный и специальный режущий инструмент, образующий систему инструмента. Выбор режущего инструмента следует вести по группам оборудования. Заботясь о полном использовании режущих свойств инструментов, марки материалов для них подбирают в соответствии со свойствами обрабатываемого материала и условиями операций. Инструментальные материалы должны обладать следующими необходимыми свойствами:

- высокая твердость (твердость инструмента должна превышать твердость детали в 1,5…3 раза);

- высокая прочность;

- высокая износостойкость;

- высокая теплопроводность.

Деталь изготавливается из материала, имеющего высокую твердость, поэтому обрабатывающий инструмент должен иметь высокую прочность и износостойкость. Применение твердых сплавов при обработке резанием позволяет повысить в среднем скорости резания в 2…4 раза. Поэтому там, где это целесообразно, следует у инструментов рабочую часть выполнять твердосплавной или с твердосплавным режущим элементом.

При выборе оптимальной марки твердого сплава для конкретной обработки следует иметь в виду, что с увеличением содержания кобальта (связки) увеличивается предел прочности при изгибе, но снижаются режущие свойства сплава.

В качестве инструментальных материалов для режущей части инструмента в проекте применены следующие марки:

- твердый сплав вольфрамовый ВК8 на черновых и чистовых токарных операциях;

- быстрорежущая сталь на черновой фрезерной операции;

- быстрорежущая сталь на токарной операции 30 и сверлильных операциях.