3 Организационно - экономическая часть

В данном разделе дипломного проекта рассматриваются следующие вопросы:

• определение технико-экономических показателей разрабатываемого цеха;

• оценка экономической эффективности данного проекта.

При определении экономической эффективности рассчитывались различные технико-экономические показатели, которые выражают величину экономии на отдельных элементах затрат труда, в частности снижении трудоемкости, высвобождения рабочих, снижение материалоемкости и снижение затрат других ресурсов.

А также в дипломном проекте предоставлена последовательность технико-экономического планировании работы цеха, включающие расчет основного и вспомогательного оборудования, численности и заработной платы рабочих и служащих, основных и вспомогательных материалов; расценок на детали; себестоимости деталей.

Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса определяется путём сравнения технико-экономических показателей выбранного варианта технологического процесса с базовым (заводским) вариантом.

3.1 Оценка возможности цеха

Разработанный цех предназначен для механической обработки деталей типа «Корпус уплотнения». Мощность цеха по трудоемкости составляет 52038,3 н.ч. Цех включает в себя 19 единиц технологического оборудования. Характер производства серийный. Номенклатура и программа выпуска приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Номенклатура выпускаемых изделий

Изд.	Шифр изделия	Наименование изделия	Программа выпуска	Материал	Масса
А	201.2.1011.00.016	Корпус уплотнения	500	ЭП866-Ш	1,72
Б	104.01.31.097	Корпус подшипника	500	ЭП866-Ш	0,9
В	96.13.04.007	Корпус фильтра	500	12Х18Н10Т	0,35
Г	60.06.50.071	Обойма	1000	ЭП866-Ш	0,8
Д	99.06.52.073	Обойма подшипника	1000	14Х17Н2Л	1,2
Е	104.06.55.001	Корпус	1000	ЭИ268Л	0,95

В разработанном проекте применены новые технологии, специальные станочные и мерительные приспособления, специальный режущий инструмент, позволяющие сократить трудоемкость изготовления деталей и др.

3.2 Оценка рынка сбыта

Изготавливаемые детали применяются в узлах входящих в конструкцию воздушно – реактивных двигателей. Основными потребителями изготавливаемой продукции являются самолетостроительные заводы, станции ТЭЦ. Также двигатели пользуются спросом в Индии и Китае.

3.3 Производственный план

3.3.1 Определение программы запуска изделий

Фонд рабочего времени оборудования:

(3.1)

где, - номинальный фонд рабочего времени, = 1968 час;

- время простоя оборудования, = 5%; [19]

S - количество смен, S = 2

час.

Фонд рабочего времени рабочих:

(3.2)

где, - коэффициент потери рабочего времени, = 10% [19]

Программа запуска изделий, шт.:

(3.3)

где, В_В – программа выпуска изделий, шт.;

Д_З – величина задела, дни;

Д_Р – число рабочих дней в году;

К_ПТ – технологические потери, %

Трудоемкость программы запуска изделий, н / ч:

(3.4)

где, трудоемкость изготовления одной детали, час.

Объем выпуска изделия от общего объема выпуска всех изделий, %:

(3.5)

Исходные данные и результаты расчетов по формулам (3.3) и (3.5) приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Программа и трудоемкость запуска по изделиям

Изд.	Вв, шт	ДЗ, дни	Кпт, %	Др	Вз, шт	Тшт, час	Тп, н.ч.	Ки, %
А	500	8	5	244	541	4,63	2504,83	5,17
Б	500				541	6,65	3597,65	7,42
В	500				541	14	7574	15,62
Г	1000				1083	11,34	12281,22	25,32
Д	1000				1083	11,11	12032,13	24,81
Е	1000				1083	9,7	10505,1	21,66
Итого	4500				4872	57,04	48494,93	100

3.3.2 Расчет количества оборудования

Общая трудоемкость работ по виду оборудования, н.ч.:

(3.6)

где, количество операций выполняемых на данной модели оборудования, шт;

t_шт – норма времени на операцию, час.

Результаты расчетов по формуле (3.6) приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 – Трудоемкость работ по видам оборудования

Модель	, час						То, н.ч.
	А	Б	В	Г	Д	Е
16К20	780,19	1715,8	1848,4	4034,18	3853,68	3221,93	15454,2
2Н135	50,57	514,85	0	1389,85	1389,85	971,09	4316,22
MDW-10	387,72	0	387,72	3249,00	3339,25	936,80	8300,48
600VT	531,98	0	5245,6	0	0	2059,51	7837,11
3К227В	663,69	481,49	0	2527,00	1949,40	532,48	6154,05
6Р81	8,12	412,06	0	433,20	794,20	1817,64	3465,21
Верстак	49,41	145,17	225,42	559,55	613,70	871,82	2465,06
Ванна	37,92	98,28	90,17	90,25	90,25	95,67	502,54
Итого	2509,6	3367,73	7797,34	12283,03	12030,33	10506,91	48494,93

Количество оборудования по видам, шт.:

(3.7)

где, коэффициент выполнения норм, 1,1 [19].

Коэффициент загрузки оборудования:

(3.8)

где, принятое количество оборудования по видам, шт.

Средний коэффициент загрузки оборудования:

(3.9)

Результаты расчетов по формулам (3.7) – (3.9) и характеристики применяемого в цехе оборудования приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Количество и характеристики основного оборудования

Модель	То, н.ч.	Квн	Срас, шт.	Спр, шт.	Кз	Мощность, кВт		Цена станков, тыс.руб.		Ремонтная сложность
						ед.	сум.	ед.	сум.	мех. ед.	мех. сум.	эл. ед.	эл. сум.
16К20	15454,26	1,1	4,55	5	0,91	5,8	29	300	1500	13	65	25	125
2Н135	4316,22		1,27	2	0,63	4	8	250	500	12	24	23	46
MDW-10	8300,48		2,44	3	0,81	6	18	1500	4500	32	96	15	45
600VT	7837,11		2,31	3	0,77	6	18	1450	4350	48	144	30	90
3К227В	6154,05		1,81	2	0,91	9,3	18,6	800	1600	10	20	6	12
6Р81	3465,21		1,02	2	0,51	5,5	11	300	600	6	12	3	6
Верстак	2465,06		0,73	1	0,73	-	-	3,15	3,150	-	-	-	-
Ванна	502,54		0,15	1	0,15	-	-	2,8	2,8	-	-	-	-
Итого				19			138,2		11405,95		317		306

Оборудование группы механика и ремонта приспособлений.

Количество вспомогательного оборудования, шт.:

(3.10)

где, g – коэффициент количества оборудования для группы механика;

j – коэффициент количества оборудования для группы ремонта приспособлений.

шт.

Принятое количество вспомогательного оборудования Свп = 1 шт.

Принятое количество оборудования по видам и характеристикам приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 – Вспомогательное оборудование

Модель	Св, шт	Мощность, кВт		Цена станков тыс. руб.		Ремонтная сложность
		Ед.	Сум.	Ед.	Сум.	Мех. ед.	Мех. сум.	Эл. ед.	Эл. сум.
16К20	1	5,8	5,8	300	300	13	13	25	25

3.3.3 РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ

Производственная площадь рассчитывается по формуле:

= 514,2 м²;

где, количество оборудования i-го вида;

площадь единицы оборудования;

коэффициент, учитывающий дополнительные площади;

Таблица 3.6 –Площади оборудования

Оборудование	Кдоп	S станка, м2	Спр	Пп
16К20	4,5	2,9	5	65,25
2Н135	5	0,85	2	8,50
MDW-10	3	21,5	3	193,50
600VT	3,5	10	3	105,00
3К227В	4	5,28	2	42,24
6Р81	5	4,5	2	45,00
Верстак	5	6	1	30,00
Ванна	5	5	1	25,00
итого			19	514,5

Вспомогательная площадь, П_всп=20% от П_п= 102,9 м²;

Служебно-бытовая, = 154,4 м².

Производственная площадь Пп, м²…………………… 514,5

Вспомогательная площадь Пвсп, м²………………… 102,9

Служебно-бытовая площадь, Псб, м²………………… 154,4

Стоимость здания, тыс.руб.:

(3.11)

где, Цп – цена 1 м² производственной площади, руб.;

Цсб – цена 1 м² служебно – бытовой площади, руб..

Цп= 800 руб.,

Цсб=800 руб.

руб.

Стоимость оборудования, тыс. руб.:

Соб=Сот+Сов (3.12)

где, Сот - стоимость технологического оборудования (см. табл. 3.4), тыс.руб.;

Сов – стоимость вспомогательного оборудования (см. табл. 3.5), тыс.руб.

Соб=11405,95+300=11705,95 тыс.руб.

Стоимость инструмента, тыс.руб.:

(3.13)

где, Кин – процент стоимости инструмента от стоимости оборудования,

Кин = 20%

тыс. руб

Стоимость приспособлений, тыс. руб.:

(3.14)

где, Кприс – процент стоимости приспособлений, Кприс = 10%

тыс.руб.

Амортизационные отчисления по группам основных фондов, тыс. руб.:

(3.15)

где, Сi – стоимость i – ой группы основных фондов, тыс. руб.;

А – норма амортизационных отчислений, %.

Исходные данные и результаты расчета по формуле (3.15) приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 – Группы основных фондов и амортизационные отчисления

Группа основных фондов	Сi тыс. руб.	А %	Са тыс. руб.
Здания	617,44	5	30,87
Оборудование	19226	20	3845,2
Инструмент	2846	40	1538,4
Приспособления	2307	20	461,4
Транспорт	734,5	30	220,35
Итого:	25730,94		6096,22

3.3.4 МАТЕРИАЛЬНЫЕ РЕСУРСЫ

Стоимость основных материалов, руб.:

(3.16)

где, стоимость заготовки, руб.;

вес заготовки, изготовленной из i-ого вида материала, кг;

норма отходов, кг;

цена отходов, руб.;

программа выпуска (запуска), шт.

Норма отходов:

(3.17)

где, КИМ – коэффициент использования материала:

(3.18)

где, масса детали, кг;

масса заготовки, кг.

Исходные данные и результаты расчетов по формулам (3.16 – 3.18) приведены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 – Стоимость основных материалов

Изд.	Мд, кг.	Мз, кг.	Нот кг	ЦМ, руб/кг	Цот, руб/кг	Стоимость материала			КИМ
						ед, руб.	Ввып, тыс.руб.	Взап, тыс.руб.
А	1,72	3,48	1,8	834	101,52	3820,46	1910,23	2066,87	0,49
Б	0,9	2,8	1,9	834	101,52	2142,31	1071,16	1158,99	0,32
В	1,35	1	0,7	725	88,25	663,23	331,61	358,80	0,35
Г	0,8	3,1	2,3	834	101,52	2351,90	2351,90	2547,11	0,26
Д	1,2	4,6	3,4	524	63,78	2193,55	2193,54	2375,61	0,26
Е	0,95	3,5	2,6	967	117,7	3078,48	3078,48	3333,99	0,27

Стоимость вспомогательного материала, тыс. руб.:

(3.19)

где, - цена вспомогательного материала, тыс. руб.;

- годовая потребность вспомогательных материалов;

Исходные данные и результаты расчетов по формуле (3.19) приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 – Вспомогательные материалы

Наименование	Норма расхода кг/станок в год	Годовая потребность	Цена материала, руб.кг.	Стоимость, руб.
Бензин	10	120	15	1800
Керосин	30	360	8	2880
Масло индустриальное	120	1440	60,2	86688
Ветошь	18	216	8	1728
Солидол	120	1440	6,2	8928
СОЖ	150	1800	22,3	40140
Итого	448	5376		142164

3.3.5 Энергетические ресурсы

Энергия на технологические цели по видам оборудования, кВтч:

(3.20)

где, - коэффициент загрузки оборудования;

- коэффициент учитывающий недогрузку оборудования по мощности, = 0,25;

N – мощность единицы оборудования;

- принятое количество оборудования, шт.

Стоимость энергии на технологические цели по видам оборудования, руб.

(3.21)

где, - цена 1 кВтч электроэнергии, = 1,14 руб/кВтч.

Исходные данные и результаты расчетов по формулам (3.20 – 3.21) приведены в таблице 3.10.

Таблица 3.10 – Стоимость энергии на технологические цели.

Станок	Спр	Кз	N, кВт	Кс	Фо	Qт	Цэл	Сэт
16К20	5	0,91	5,8	0,25	3739,2	24669,37	1,14	28123,08
2Н135	2	0,63	4	0,25		4711,39		5370,99
MDW-10	3	0,81	6	0,25		13629,38		15537,50
600VT	3	0,77	6	0,25		12956,33		14770,21
3К227В	2	0,91	9,3	0,25		15822,42		18037,56
6Р81	2	0,51	5,5	0,25		5244,23		5978,42
итого	17					77033,13		87817,77

Энергия на освещение, кВт·ч;

(3.22)

где, q_э – удельный расход электроэнергии, кВт/м;

Т – число рабочих часов в сутках, час;

Q_э = 0,025 кВт/м,

Т = 16 час.

Q_ос=0,025·1771·16·771,8=546743,12 кВт*ч

Стоимость электроэнергии на освещение:

руб. (3.23)

руб.

Расход сжатого воздуха, м³ / год:

Q_в = q_в · С_пр · Ф_до · К_зс (3.24)

где, q_в – номинальный расход воздуха одним потребителем, м³ / час,

q_в = 0,7 м³ / час;

Q_в = 0,7 · 17 · 3739,2 · 0,8 = 35597,18 м³ / год.

Стоимость сжатого воздуха, руб.:

С_св = Q_в · Ц_св (3.25)

где, Ц_св – цена сжатого воздуха, руб. / м³, Ц_св = 0,17 руб. / м³;

С_св = 35597,18 0,17 = 6051,52 руб.;

Расход воды на бытовые нужды, м³ / год:

Q_вб = Н_р · Ф_д · (С_ор + С_вр + С_сл) (3.26)

где, q_вб =0,04 – расход воды на бытовые нужды на одного работающего,м³час;

С_ор – количество основных работающих, чел;

С_вр – количество вспомогательных рабочих, чел;

С_сл – количество служащих, чел;

Q_вн = (30+20+23) · 3739,2 · 0,04 =10918,46 м³ / год.

Стоимость воды на бытовые нужды, руб.:

C_вб = Q_вб · Ц_вб (3.27)

где, Ц_вб – цена бытовой воды, руб. / м³, Ц_вб = 30,87 руб. / м³;

С_вб = 30,87 · 10918,46 = 337052,98 руб.

Таблица 3.11 – Стоимость энергетических ресурсов

Вид ресурса	Потребное количество	Цена ресурса	Стоимость, руб.
Энергия на технологические цели	77033,13 кВт*ч	1,14 руб./кВт	87817,77
Энергия на освещение	546743,12 кВт*ч	1,14 руб./кВт	623287,16
Сжатый воздух	35597,18 м3/год	0,17 руб./м3	6051,52
Вода на бытовые нужды	10918,46 м3/год	30,87 руб./м3	337052,98
Итого	670291,89		1054209

3.4 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ ПЛАН

На представленной ниже схеме показана организационная структура цеха.

Рисунок 3.1 – Схема управления цехом

3.4.1 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ

Согласно данному плану организации структуры цеха будет рассчитано количество служащих в цехе.

Трудоемкость работ по профессиям и разряду, н.ч.:

(3.28)

где, К – количество операций выполняемых рабочим данной профессии и разряда.

Исходные данные и результаты расчета по формуле (3.28) приведены в таблице 12.

Таблица 3.12 – Трудоемкость работ по профессиям и разряду

Профессия	Разряд	Тпр н.ч.
Токарь	5	15454,26
Сверловщик	4	4316,22
Оператор ЧПУ	5	8300,48
Оператор ЧПУ	5	7837,11
Шлифовщик	4	6154,05
Фрезеровщик	4	3465,21
Слесарь	3	2465,06
Мойщик	2	502,54
Итого		48494,93

Расчетное количество основных рабочих по профессиям и разряду, чел.:

(3.29)

Тарифная заработная плата, руб.:

(3.30)

где, Тчас. – часовая тарифная ставка часового по разряду, руб.

Премия основных производственных рабочих, тыс.руб.

(3.31)

где, Ко – процент премии, Ко = 70%

Дополнительная заработная плата , тыс.руб :

ЗП_Д = ( ЗП_Т + П_О + Д_У ) ( 3.32 )

где, К_Д - дополнительная зарплата, К_Д = 10 %

Отчисление на социальное страхование (единый социальный налог ), тыс.руб :

С_СТ = Ф_ЗП (3.33)

где, К_СТ - отчисление на социальное страхование , К_СТ = 26 %

Доплата за климатические условия, тыс. руб.:

(3.34)

где, Кд – дополнительная заработная плата, Кд = 10%

Фонд заработной платы, тыс.руб.:

(3.35)

Исходные данные и результаты расчетов по формулам (3.29) – (3.35) приведены в таблице 3.13.

Таблица 3.13 - Профессиональный состав и зарплата основных рабочих

Профессия	Разряд	Тпр	Срр	Спр	Тчасруб	ЗПт тыс.руб	До тыс.руб	Ду тыс.руб	ЗПд тыс.руб	Фонд ЗП тыс.руб	Сст тыс.руб
Токарь	5	15454,26	7,93	8	13,7	212,65	85,06	36,15	39,77	486,33	126,45
Сверловщик	4	4316,22	2,22	3	12,9	55,68	22,27	9,47	10,41	127,34	33,11
Оператор ЧПУ	5	8300,48	4,26	5	13,7	114,21	45,69	19,42	21,36	261,21	67,91
Оператор ЧПУ	5	7837,11	4,02	5	13,7	107,84	43,14	18,33	20,17	246,63	64,12
Шлифовщик	4	6154,05	3,16	4	12,9	79,39	31,75	13,50	14,85	181,56	47,21
Фрезеровщик	4	3465,21	1,78	2	12,9	44,70	17,88	7,60	8,36	102,23	26,58
Слесарь	3	2465,06	1,27	2	10,7	26,47	10,59	4,50	4,95	60,55	15,74
Мойщик	2	502,54	0,26	1	12,0	6,07	2,43	1,03	1,13	13,87	3,61
Итого		48494,9		30		647,01	258,80	109,99	120,99	1479,72	384,73