Министерство образования рф
НОВОСИБИРСКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
МОСКОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА
Дизайна и технологии
(филиал)
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАДАННОЙ ДЕТАЛИ
Методические указания
к курсовому проекту по дисциплине
“Технология машиностроения”
для студентов специальности 170700
“Машины и аппараты текстильной и лёгкой промышленности”,
4 Курса, факультета прикладных направлений подготовки,
5 Курса, факультета заочного обучения и экстерната,
дневной и заочной формы обучения
Новосибирск 2006
УДК 621.9.048.3
Составитель: к.Т.Н., доц. Ю.А. Афиногенов Рецензент: к.Т.Н., доц в.В. Вершков
Работа подготовлена кафедрой “Машины и аппараты лёгкой
промышленности”
Разработка технологического процесса изготовления заданной детали.
Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Технология машиностроения”. – Новосибирск: нти мгудт, 2006. – с. 67, Список литературы 37 названий.
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
1 Цель курсового проекта ……………………………………………... 2 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА … 3 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУСОВОГО ПРОЕКТА ……………... 3.1 Требования к чертежам …………………………………………………….. 3.2 Требования к оформлению технологического процесса изготовления детали ………………………………………………………………………... 3.3 Требования к пояснительной записке ……………………………………... 4. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА …………………………………………………………………….. 4.1 Введение …………………………………………………………………….. 4.2 Анализ технологичности конструкции детали ……………………….…... 4.3 Расчёт размера партии или темпа выпуска ……………………………….. 4.4 Последовательность разработки техпроцесса …………………………… 4.5 Выбор заготовки …………………………………………………….….…... 4.6 Разработка плана операций обработки, выбор варианта техпроцесса и его технико-экономическое обоснование …………………………….…… 4.7 Расчёт припусков ……………………………………………………….…... 4.8 Выбор технологических баз ………………………………………………... 4.9 Выбор оборудования ……………………………………………………….. 4.10 Выбор станочных приспособлений ………………………………………. 4.11 Выбор режущего инструмента …………………………………………… 4.12 Выбор измерительного инструмента …………………………………….. 4.13 Расчёт режимов резания и нормирование технологического процесса .. 4.14 Разработка конструкции специального приспособления ……………….. 4.15 Разработка конструкции специального режущего инструмента ……….. 4.16 Разработка конструкции специального измерительного инструмента ... ПРИЛОЖЕНИЯ …………………………………………………………….…… 5.1 Паспортные данные некоторых металлорежущих станков ……………… 5.2 Режимы резания и др. данные для обработки алюминиевых сплавов ….. 6 СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА …………………………………………………….
|
4 4 6 6
8 10
11 11 11 12 13 14
19 25 26 28 30 31 32 33 40 42 43 46 46 49
66 |
1. ЦЕЛЬ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект по технологии машиностроения выполняется студентом после того, как прослушаны лекции по курсу, выполнены все практические и лабораторные работы. Поэтому курсовой проект является завершающим этапом в изучении технологии машиностроения и самостоятельной работой студента, в которой он должен отразить умение применять полученные теоретические и практические знания по этому курсу.
Основная цель курсового проекта – приобретение практических навыков в анализе технологичности конструкций деталей и сборочных единиц изделий посредством получения знаний по проектированию технологических процессов и в связи с этим, по отработке конструкций специальных станочных приспособлений; режущих и измерительных инструментов.
2. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
1. В соответствии с назначенным преподавателем номером варианта оформить задание на курсовой проект.
2. На основании годовой производственной программы и чертежа детали определить тип производства. Для этого нужно рассчитать размер партии деталей или сборочных единиц (для серийного производства) или такт выпуска (для массового производства).
3. Проанализировать технологичность конструкции заданной детали или сборочной единицы.
4. Выбрать и обосновать метод получения заготовки на деталь или сборочную единицу.
5. Выполнить чертеж детали с учетом предлагаемых изменений в результате анализа технологичности и выбора заготовки.
6. Составить не менее двух вариантов технологических маршрутов изготовления детали или сборочной единицы.
7. Выполнить укрупненный технико-экономический расчет каждого из составленных технологических маршрутов и выбрать оптимальный.
8. Выполнить расчет припусков на обработку одной поверхности выбранной заготовки.
9. Выполнить чертеж заготовки.
10. Рассчитать режимы обработки (по заданию руководителя проекта).
На остальные операции достаточно привести величины выбранных режимов обработки, затрачиваемой мощности на обработку мощности станка, а также все составляющие ТШК и само ТШК без их расчёта и ссылки на используемую литературу.
11. Оформить операционные технологические карты на все операции.
12. Выполнить эскизы операционных наладок.
13. Разработать конструкции специального станочного приспособления для выполнения одной из операций техпроцесса (по согласованию с руководителем проекта), осуществив необходимые расчеты конструкции. Выполнить чертеж приспособления.
14. Окончательно оформить расчётно-пояснительную записку. Графическая часть проекта выполняется только при наличии остаточных данных для оформления того или иного чертежа. Например, перед оформлением эскизов операционных наладок следует иметь все необходимые данные о соответствующей операции технологического процесса.
К проектированию приспособления следует приступить только после отработки технологического маршрута и составления принципиальной схемы работы приспособления, уточняя для расчетов предельные конструктивные элементы.
Расчетно-пояснительная записка составляется начиная с первого дня работы над курсовым проектом в соответствии с указанной выше последовательностью его выполнения. Не следует допускать небрежного выполнения пояснений и расчетов с самого начала работы над проектом. Даже в черновике они должны быть выполнены полно с ориентировкой на последующее редактирование, большое дополнение или сокращение.
Совершенно недопустимо приступать к составлению пояснительной записки только в конце работы над проектом на основании остаточных несистематизированных предварительных записей. Расчетно-пояснительная записка должна быть краткой. Не допускается переписывание из учебников и методических указаний общих определений и формулировок (например, что такое операция, тип производства, как нужно проектировать техпроцесс и т.д.). Последовательное и систематическое выполнение разделов курсового проекта обеспечит выполнения его качественно и в срок в соответствии с утвержденным планом-графиком.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
3.1 Требования к чертежам
1. Чертежи заданной детали или сб. единицы, заготовки на деталь или сб. единицу, станочного приспособления, режущего и измерительного инструментов должны быть выполнены в полном соответствии с действующими ГОСТами.
2. Чертеж заготовки должен быть выполнен в соответствии требованиями ГОСТ ЕСКД. Основные из этих требований следующие:
1) Лист чертежа должен иметь формат по ГОСТ 2.301-68 и основную надпись по ГОСТ 2.104-68.
2) Чертеж заготовки должен содержать минимальное, но достаточное число проекций, видов, разрезов, сечении, поясняющих конструкцию заготовки.
3) Должны быть указаны все размеры, допуски всех размеров. Величины припусков на обработку и допускаемых отклонений размеров отливок указаны в ГОСТ 1855-55 (из чугуна), ГОСТ 2009-55 (из стали), а также в справочниках. Чтобы определить номинальный размер поверхности заготовки (например, вала) необходимо к eё номинальному размеру по чертежу детали прибавить номинальный общий припуск на обработку этой поверхности.
4) Должны быть указаны возможные требования к термообработке.
5) Должен быть указан материал заготовки с указанием ГОСТ.
6) Должна быть указана шероховатость всех поверхностей заготовки.
7) Должны быть указаны допускаемые дефекты (раковины, утяжины, трещины и т.д.) и способы их заделки. Допускается не указывать в чертеже дефекты, а делать ссылку в технологических требованиях на документы, их определяющие.
8) Должна быть указана плоскость разъема формы, пресс формы, модели; условное обозначение плоскости разъема такое же, как и плоскости сечения по ГОСТ, но без стрелок; плоскость разъема должна быть обозначена буквами на чертеже и указана в технических требованиях чертежа, например, "АВ – плоскость разъема модели".
9) Должны быть указаны положения "верх" и "низ" заготовки, если этого требует метод ее изготовления.
10) На чертеже заготовки, должны быть указаны припуски на последующую обработку тех поверхностей, которые в заготовке не могут быть изготовлены такими, как этого требует чертеж детали; припуски показываются синими, зелеными, голубыми сплошными линиями на расстоянии 2-3 мм от линий контура заготовки в "тело" её; толщина линий такая же, как и линий контура заготовки; на разрезах и сечениях – 1/2 толщины линий контура, при этом промежуток между линиями припуска и линиями контура заготовки должен быть заштрихован (штриховка сетчатая также синего, зеленого или голубого цвета); припуск на последующую обработку одной поверхности показывается один раз (на одном из видов, разрезов, сечений).
11) Должны быть указаны остатки литника, прибыли (их место и величина) или техническое требование о том, что они не допускаются.
12) Чертеж должен быть подписан студентом в графах основной надписи "разработал" и "проверил", подпись преподавателя в графе "Т.контр."
3. На сборочном чертеже специального станочного приспособления должен быть нанесен контур закрепляемой в приспособлении обрабатываемой детали сплошной цветной линией синего, зеленого или голубого цвета. Толщина линии контура такая же, как линий контура приспособления. Для наглядности положения закрепляемой в приспособлении детали в отдельных случаях допускается показать ее в разрезе; при этом штриховка должна быть соответствующего цвета (синего, зеленого и голубого).
Принимается, что контур закрепляемой в приспособлении детали "прозрачен", т.е. не должен закрывать находящихся за ним элементов приспособления, которые изображаются на сборочном чертеже.
4. Сборочные чертежи специальных приспособлений должны иметь такое количество проекций, разрезов или сечений, которые бы давали полное представление о конструкции и по которым была бы возможность разработки рабочих чертежей деталей приспособлений.
5. На сборочных чертежах специальных приспособлений должны быть указаны: а) габаритные размеры; б) размеры и их допуски, выполняемые при сборке; в) шероховатость поверхностей элементов приспособления, обрабатываемых при сборке; г) необходимые технические требования к форме, взаимному расположению поверхностей деталей приспособления, выполняемых при сборке; д) размеры и посадки наиболее точных и важных сопряжений элементов приспособления.
6. На чертежах специальных режущих и измерительных инструментов должны быть проставлены все размеры, указаны допуски размеров, шероховатость поверхностей и заданы необходимые технические требования.
7. Чертежи, указанные в пункте 1 настоящего раздела, должны иметь основную надпись согласно ГОСТ 2.104-68.
8. Чертежи должны быть выполнены карандашом на чертежной бумаге четко и чисто.
9. Требования к чертежам с эскизами операционных наладок определены в следующем разделе 3.2, пункт 5.
3.2 Требования к оформлению технологического процесса изготовления детали
1. Технологический процесс должен быть оформлен на операционных технологических картах, выдаваемых на кафедре.
2. На операционных картах и на операционном эскизе все цифровые, текстовые записи и обозначения должны быть выполнены чернилами; операционный эскиз – карандашом в примерном масштабе.
3. В операционной карте на месте для эскиза чертится в примерном масштабе деталь в том виде, какой она принимает после обработки на данной операции.
Операционный эскиз должен содержать такое число проекций, видов, разрезов или сечений обрабатываемой заготовки на данной операции, на которых бы были показаны:
а) все технологические базовые поверхности знаком ;
б)
все поверхности, к которым должны быть
приложены усилия зажима, знаком
;
в) все обрабатываемые в данной операции поверхности красным карандашом;
г) размеры и допуски размеров поверхностей, обрабатываемых в данной операции;
д) размеры и допуски размеров, определяющие взаимное расположение обрабатываемых поверхностей и их расположение относительно базовых поверхностей, которые выдерживаются в данной операции;
е) шероховатость обрабатываемых в данной операции поверхностей;
ж) необходимые технические требования (предельные отклонения формы и расположения поверхностей, технологические требования и др.) на поле эскиза или, если там нет места – в правом нижнем углу операционной карты.
Главный вид операционного эскиза должен быть таким, который изображает деталь в ее рабочем положении на станке. Рабочим положением закрепленной детали считается такое, которое видно при рассматривании его со стороны места работающего у станка.
Если для выполнения операционного эскиза окажется недостаточно поля, отведенного в операционной технологической карте, то следует начертить эскиз на отдельном бланке для эскизов или на отдельном листе белой бумаги такого же, как карта, формата и приложить к операционной карте. В этом случае на поле для эскиза операционной карты делается указание, например: "См. эскиз на листе 3а".
Если для данной операции выполнен эскиз операционной наладки, то операционный эскиз в технологической карте допускается на деталь. На поле для эскиза следует сделать надпись: "см. чертёж лист №...".
4. Оформленные технологические карты прилагаются в конце пояснительной записки и аккуратно брошюруются вместе с ней.
5. Эскизы операционных наладок, предусмотренных заданием, входят в объем чертежей курсового проекта, должны быть выполнены на чертежной бумаге в масштабе чётко и чисто и иметь основную надпись в соответствии с ГОСТ 2.104-68.
Эскиз операционной наладки – это схема наладки и обработки детали на данной операции технологического процесса.
На эскизе наладки изображается контур обрабатываемой детали в рабочем положении синей или зеленой контурной линией, красным карандашом обводятся обрабатываемые поверхности; показывается черным карандашом приспособление или часть его, поясняющее базирование и закрепление детали в нем; показываются черным карандашом режущие инструменты в конечном рабочем положении, закрепленные в оправках, державках или частях станка; показываются стрелками рабочие движения режущих инструментов или детали, проставляются операционные размеры, допуски размеров, шероховатость обрабатываемых поверхностей, указываются необходимые технические требования.
В верхнем правом углу поля эскиза указывается тип оборудования, на котором выполняется операция, а также содержание операции.
В левом нижнем углу поля эскиза в таблице указываются: значения режимов резания, основного и штучно-калькуляционного времени.
Примерное выполнение эскизов операционных наладок на различные операции можно позаимствовать из учебной литературы, рекомендованной к данному разделу курсового проекта, а также из чертежей курсового проекта в лаборатории технологии приборостроения.
3.3 Требования к пояснительной записке
3.3.1 Пояснительная записка должна иметь следующие разделы:
1. Введение.
2. Анализ технологичности конструкции.
3. Выбор заготовки.
4. Разработка плана операции (не менее 2-х вариантов) и экономическое обоснование принятого варианта плана.
5. Расчет режимов резания и нормирование техпроцесса.
6. Описание и расчет специального станочного инструмента.
7. Описание и расчет специального режущего инструмента (для ОМТ).
8. Описание и расчет специального измерительного инструмента (для ОМТ).
9. Список литературы, которой пользовался студент.
10. Оглавление.
3.3.2 Пояснительная записка должна иметь краткое и технически грамотное изложение всех тем, перечисленных в пункте 1.
Не допускается переписывание из методического руководства указаний по выбору баз, оборудования, приспособлений, режущего измерительного инструментов и др., а также текста из учебников и технической литературы.
Каждый раздел пояснительной записки должен быть изложен своими словами на основе знаний, полученных при изучении курсов “Технология приборостроения”, “Материаловедение”, “Технология металлов и др. конструкционных материалов”, “Основы взаимозаменяемости”, “Работа в мастерских”, а также технической литературы.
Каждый раздел пояснительной записки должен содержать необходимые конкретные описания, пояснения и расчеты по излагаемой теме (например, пояснения по выбору предлагаемого варианта изготовления, выбору предлагаемого вида заготовки, по выбору предлагаемой оснастки, расчеты припусков для обработки выбранной заготовки, расчеты при конструировании приспособления, расчеты режима резания и Тш.к. и т.д.).
3.3.3 Формат листов пояснительной записки 28,5x20,5 см (стандартные размеры писчей бумаги). С левой стороны листов должны быть оставлены поля для брошюрования 2¸ 2,5 см.
3.3.4 Пояснительная записка должна быть написана чернилами разборчиво и чисто.
3.3.5 В тексте пояснительной записки должна быть указана литература, которой пользовался автор проекта при расчётах. Для этого следует в соответствующих местах текста делать ссылку на порядковый номер списка литературы, который должен быть приложен в конце записки.
Например: Момент от силы Q , приложенной на рукоятке резьбового зажима с башмаком, будет:
Ma
= Q×
= W×rСР
tg(a
+ j)
[27, стр. 30]
Здесь цифра 27 указывает порядковый номер в списке литературы того труда, откуда заимствована эта формула, стр. 30 – номер страницы этого труда. В списке литературы должно быть написано, например: Белоусов "Проектирование приспособлений", изд. Машиностроение, 1964 г.
3.3.6 Пояснительная записка должна быть сброшюрована и вложена (вшита) в титульный лист-обложку, выдаваемую на кафедре.
4. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
4.1 Введение
В этом разделе пояснительной записки должны быть кратко изложены задачи в области технологии машиностроения. В соответствии с этими задачами и заданием на курсовой проект следует изложить далее, какие принципиальные направления и решения выбраны проектантом при выполнении проекта.
4.2 Анализ технологичности конструкции детали
В этом разделе пояснительной записки следует изложить замеченное несоответствие оформления чертежа детали действующим стандартам при выполнении и расположении проекций, видов, разрезов и сечений, обозначении отклонений от формы и расположения поверхностей, шероховатости поверхностей, покрытий, термообработки, написании и расположении технических требований, выполнении масштаба и др.
На основе изучения и анализа конструктивных особенностей, технических требований, предъявляемых к поверхности, студент дает свое заключение о технологичности, отмечая возможность изменений конструкций деталей в направлении:
а) упрощения получения заготовок существующими методами или применения более прогрессивных методов их изготовления с целью максимального снижения трудоемкости изготовления;
б) упрощения базирования деталей при обработке и закреплении в приспособлении, учитывая методы обработки и применяемое оборудование;
в) проведения унификации размеров и конструктивных элементов деталей с целью сокращения номенклатуры применяемых режущих инструментов и применения групповых методов обработки;
д) возможностей использования высокопроизводительных методов обработки: фрезерования на проход, протягивания, многоинструментной обработки на станках, станках многопозиционных, автоматических линиях и прочее.
На основе этого анализа студент дает свои предложения по улучшению технологичности деталей, обоснования их расчетами или техническими положениями (соблюдения единства баз при обработке, жесткости системы СПИД и другие).
При необходимости предложения по улучшению технологичности деталей иллюстрируются эскизами, схемами, приводимыми в пояснительной записке.
4.3 Расчет размера партии или темпа выпуска
Прежде, чем приступить к разработке технологического процесса изготовления заданной детали, необходимо установить тип производства, исходя из годового выпуска и размеров конструкций детали. Размер партии (для серийного производства) определяется по формуле:
,
где n – количество деталей в партии, в шт;
D – годовой выпуск деталей в шт. (вместе с запчастями);
t – число дней запаса деталей в кладовой перед сборкой;
Ф – 254 число рабочих дней в году.
Для мелких деталей можно принимать t = 25¸ 35;
для крупных деталей t = 15¸ 20.
Темп выпуска (для поточно-массового производства) определяют по формуле:
,
где ТВ – темп выпуска в мин.;
Fq – годовой действительный фонд времени работы станка в часах;
D – годовой выпуск деталей в шт.
Определив тип производства и соответственно ему размер партии (или темпа выпуска), дальнейшую разработку технологического процесса необходимо выполнять в последовательности, изложенной в следующем разделе.
4.4 Последовательность разработки технологического процесса
1. Выбор заготовки и метода её получения, экономическое обоснование выбора.
2. Составление порядка операций или предварительного технологического маршрута. Экономическое обоснование принятого варианта.
3. Выбор типа и размеров станков для отдельных операций и уточнение в связи с этим порядка операций.
4. Выбор способа установки детали, базирования и закрепления её при обработке на каждой операции и уточнение в связи с этим порядка операций; составление операционных эскизов.
5. Расчет операционных припусков и допусков операционных размеров.
6. Разработка технологических карт на все операции.
7. Выбор типов и размеров стандартных режущих и измерительных инструментов по стандартам или справочникам и составление эскизов специальных инструментов.
8. Выбор типов стандартных станочных приспособлений по стандартам, справочникам или каталогам и разработка схем или эскизов на специальные приспособления.
9. Расчёт режимов резания и нормирование. Расчет штучно-калькуляционного времени на каждую операцию.
Определение трудоемкости изготовления детали. Содержание и методы выполнения перечисленных этапов разработки технологического процесса подробно освещаются в любом учебнике по "Технологии машиностроения". Однако, некоторые из них, как наиболее важные, в кратком изложении приводятся в последующих разделах методического руководства.
4.5 Определение метода изготовления заготовки
При выборе способа получения заготовки необходимо использовать технологические процессы малоотходного производства: получение точных горяче-штампованных заготовок с минимальными отходами в облой; изготовление заготовок холодной объемной штамповкой или с подогревом; комбинированные способы получения заготовок (штампосварных, штампораскатных, подверженных местной закалке ТВЧ и др.); перевод заготовок, имеющих низкий коэффициент использования металла со штамповки на литье из стали и высокопрочного чугуна с применением процесса непрерывного литья, литья в керамические формы, по выплавляемым моделям, а также перевод чугунных деталей на литье под давлением из алюминиевых сплавов; получение точных заготовок литьем – штамповкой.
Важную роль в создании технологии малоотходного производства играет критический анализ конструкции деталей, их металлоемкости, технологичности, возможности использования неметаллических материалов и т.д.
В настоящее время в машиностроении широко применяются следующие виды заготовок:
1. Заготовки из калиброванного проката круглого, шестигранного, квадратного, прямоугольного, фасонного профилей из стали и цветных металлов и сплавов. Размеры того или иного профиля проката и длины прутков из него указаны в соответствующих стандартах и справочниках;
2. Заготовки, изготовленные объемной ковкой или штамповкой на гидравлических или кривошипно-шатунных прессах, на молотах и т.д.;
3. Заготовки, изготавливаемые штамповкой из листового материала;
4. Отливки в земляные формы, в металлические формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, под давлением. Материалы отливок – чугун, сталь, цветные сплавы;
5. Прессовки и отливки из различных марок пластмасс; основные способы изготовления заготовок из пластмасс – литье под давлением и прессование. Заготовки, полученные этими способами имеют небольшую шероховатость, точные размеры и не требуют дальнейшей механической обработки;
6. Сварные заготовки для изготовления корпусных: деталей и сборочных единиц из стали и цветных металлов и сплавов вместо отливок и поковок, когда это экономически целесообразно.
Вид заготовки в большинстве случаев предопределяет в значительной степени дальнейший технологический процесс механической обработки поверхностей заготовки для изготовления детали по чертежу.
Исходными данными для определения метода изготовления заготовки являются чертёж детали и годовой объём выпуска деталей.
В чертеже детали указаны геометрическая форма, размеры и их допуски, отклонения формы и расположения поверхностей детали, шероховатость поверхностей и материал. Эти данные вместе с годовым объемом выпуска дают возможность ориентировочно определить метод изготовления заготовки. Окончательное решение по выбору метода изготовления заготовки целесообразно принимать после расчета технологической себестоимости сравниваемых двух или более методов изготовления заготовок, что особенно важно в крупносерийном и массовом производствах. Без экономического сравнения трудно точно учесть все факторы, влияющие на технологическую себестоимость метода получения заготовки (затраты на изготовление оборудования, форм, моделей и т.д.).
Определить вид и размеры заготовок– значит, установить метод ее изготовления, определить припуски на механическую обработку поверхностей, не изготавливаемых окончательно в заготовке, рассчитать размеры этих поверхностей и указать допуски размеров.
Метод получения заготовки можно выбрать, руководствуясь следующими соображениями.
1. Заготовки стальных валов при разнице диаметров ступеней до 10 мм целесообразно изготавливать из круглой горячекатаной стали. При большей разнице заготовку следует выполнять ковкой в подкладных открытых штампах или горячей объемной штамповкой в закрепленных открытых штампах.
2. Заготовки чугунных втулок, фланцев, шестерен и других подобных тел вращения целесообразно изготавливать центробежным литьем, литьем в кокиль, литьем в землю при машинной формовке в опоках по деревянным или металлическим моделям. Отверстие в заготовке проливают, если его диаметр больше 30 мм.
3. Заготовки тех же деталей до 60÷70 мм, но стальные, бронзовые, алюминиевые, изготавливают из горячекатаных прутков; для этой цели необходимо, чтобы диаметр прутка был меньше диаметра шпиндельного отверстия в токарном или револьверном станке. Если диаметр прутка больше отверстия в шпинделе станка, тогда горячекатанный пруток режут на несколько штук.
4. Стальные заготовки тех же деталей, размером больше 60÷70 мм, целесообразно получать ковкой в подкладных открытых штампах или горячей объемной штамповкой в закрепленных открытых штампах. Диаметральные отверстия порядка 30 мм и больше и длиной меньше двух диаметров рационально прошивать.
5. Заготовки стальных рычагов, вилок, кронштейнов получают свободной ковкой с напусками, упрощающими их форму, или литьем по выплавляемым моделям, что значительно уменьшает объем механической обработки.
6. Заготовки чугунные тех же деталей получают литьем в земляные формы при машинной или ручной формовке в опоках по стальным или деревянным моделям. Диаметральные отверстия в бобышках более 30 мм прошивают.
7. Заготовки корпусных деталей, материалом которых в большинстве случаев является чугун, получают литьем в земляные формы при машинной или ручной формовке.
При выборе способа получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки параметрам готовой детали и снижению трудоемкости заготовительных операций. По предлагаемому способу получения заготовки необходимо доказать его экономическую целесообразность.
От вида заготовки часто зависит технологический маршрут обработки детали. Поэтому выбор заготовки должен быть обоснован расчетом ее технологической себестоимости.
Возможны следующие варианты выбора:
1. Если сравниваются два и более различных видов заготовок и в дальнейшем у них будут обрабатываться одни и те же поверхности, достаточно сравнить технологическую себестоимость этих заготовок и выбрать наименьшую. Это удобно сделать, сведя в таблицу 1 данные.
Таблица 1 – Сравнение технологической себестоимости различных видов