2.6 Обоснование выбранной технологии производства консервов.

Производство консервов как предмет изучения представляет собой совокупность собственно технологических процессов, оборудования, с помощью которого эти процессы осуществляются, и организации технологического потока.

Основой технологии является технологическая схема. В зависимости от вида вырабатываемых консервов технологические схемы состоят из различных технологических операций. По назначению операции можно подразделить на инспекционные (осмотр сырья), подготовительные, основные (фасовка, закатка, тепловая обработка).

Производство мясных консервов включает в себя операции: подготовку сырья (приемку, размораживание, разделку, обвалку, жиловку, нарезание мяса и субпродуктов на куски), порционирование (фасование), закатку, стерилизацию, охлаждение, сортирование и упаковывание. Каждый вид консервов отличается рецептурами, различной степенью измельчения сырья, специфическими операциями, такими, как посол, перемешивание с пассерованной мукой и наполнителями и др.

Технологические схемы производства консервов представлена на рисунке 2.1 соответственно.

Приемка сырья. В зависимости от вида термической обработки в консервном производстве применяют в основном остывшее, охлажденное и размороженное мясо. Для изготовления фаршевых консервов разрешается использовать парное мясо. Мясное сырье, поступившее в замороженном состоянии, оттаивают в дефростере. Для размораживания в накопители-дефростеры, где на подвесных путях размещают размораживаемые полутуши, подают воздух либо паровоздушную смесь.

Разделка. Туши, полутуши и четвертины по подвесному пути поступают в сырьевое отделение (цех) консервного цеха (завода). Здесь установлены стационарные столы либо конвейерные линии, на которых после разделки производят обвалку и жиловку мяса.

Со свинины жирной, мясной и беконной категории упитанности перед разделкой снимают шпик, который используют при выработке фаршевых и других консервов.

Разделка туши – это расчленение ее па отдельные части (отруба) по анатомическому признаку, чтобы облегчить последующее отделение мяса от костей. Разделку производят ножом или секачом на подвесном пути или на специальном разделочном столе. Разрубка полутуш топором запрещена, так как при этом образуются мелкие косточки, которые могут попасть в готовые консервы.

Говяжьи полутуши, как правило, разделывают на семь частей: лопаточную, шейную, грудинку, спинно-реберную часть, поясничную, тазобедренную и крестцовую.

По другой – комбинированной схеме разделки говяжьи отруба (поясничная, спинная и задняя части, и грудинка), имеющие высокие кулинарные достоинства и составляющие около 50 % массы туши, направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части – в колбасно-консервное производство.

Свиные полутуши расчленяют на три части: лопатку, среднюю часть и окорока, причем дальнейшую обработку отрубов производят в зависимости от ассортимента вырабатываемых изделий.

Бараньи туши разделывают перед обвалкой на три части: заднюю ножку, лопатку и среднюю часть.

Последующая обработка отрубов после разделки производится на столах или конвейерах обвалки и жиловки.

Обвалка. Обвалкой называют отделение мышечной соединительной и жировой тканей от костей. Обычно обвалку осуществляют вручную с помощью специальных ножей. По способу организации различают потушную (на предприятиях малой мощности) и дифференцированную или раздельную обвалку (на крупных комбинатах). При потушной обвалке всю тушу целиком обваливает один рабочий – обвальщик; при дифференцированной – тушу обваливают несколько человек, причем каждый из них обваливает определенный отруб.

Если предприятие выпускает ветчинные консервы, то при обвалке свиных полутуш задний окорок, лопатку и шейную часть отделяют от отруба, зачищают и складывают отдельно, а остальное мясо направляют на обвалку. Для консервного производства мясо отделяют от костей в один прием большими кусками. При обвалке отделяют и собирают подкожный и почечный жир-сырец, большой и малый сальник при условии содержания в последнем не менее 85 % жира.

Жиловка. Обваленное мясо по конвейеру поступает на жиловку. Жиловка включает в себя удаление из обваленного мяса хрящей, жира сухожилий, косточек, кровоподтеков, кровеносных сосудов, крупных нервных сплетений и других, малоценных в пищевом отношений включений и разделение мяса по сортам в зависимости от содержания жировой и соединительной ткани. Существует два вида жиловки: колбасная (при производстве фаршевых консервов) с делением мяса по сортам и консервная – без деления по сортам (при производстве кусковых консервов).

При колбасной жиловке говядину сортируют на три сорта вне зависимости от упитанности туш: высший, I и II. Чем ниже сортность мяса, тем больше содержится в нем включении соединительной ткани, жира, жилок. Свинину в этом случае разбирают па три сорта в зависимости от содержания в ней жира: нежирную, полужирную и жирную. Обваленную баранину подразделяют на жирную и нежирную. При жиловке (и сортировке) мясо одновременно нарезают па куски: для последующей ручной нарезки массой до 500-600 г, для машинной резки – до 2 кг и более.

Подготовка вспомогательного сырья. Для производства консервов «Мясо с картофелем» используют картофель. Его моют, калибруют, инспектируют, очищают, дочищают, вторично моют и режут

Приготовление бульонов. Бульон после варки отстаивают, затем удаляют жир с поверхности и бульон сливают через металлические сита для отделения примесей, накипи, а затем фильтруют через фильтр-пресс. Плотность бульона после варки мяса около 3° Боме. В консервы добавляют бульон плотностью 7° Боме. Поэтому полученный бульон упаривают в вакуумных, одно- или трехкорпусных выпарных аппаратах. Упаривание под атмосферным давлением при высоких температурах сопровождается гидролизом глютина и уменьшением его способности желатинизироваться. В необходимых случаях для повышения способности бульона образовывать желе добавляют 0,5 – 1% желатина.

Чтобы приготовить бульон из костей, рядовую кость, кулаки от трубчатых костей, полученные от обвалки мяса, промывают холодной проточной водой, загружают в двустенный котел, заливают водой, доводят до кипения и кипятят 3 – 4 ч. Жир, образующийся на поверхности бульона, сливают. Выход бульона по отношению к кости должен составить 1:1; полученный бульон фильтруют через ткань.

Посол мяса. Посол мяса осуществляют обычным способом или ускоренным. Из ускоренных методов посола наилучшие результаты дает горяче-нитритный способ; мясо нарезают полосками шириной до 40 мм и массой по 50 г; куски мяса варят в кипящей воде – первую партию 15 мин, вторую 20 мин и третью 25 мин; после стекания с мяса воды его загружают в чаны с рассолом плотностью 10^о Боме (на 100 л воды 10 кг поваренной соли, 0,3 кг сахара и 0,09 кг нитрита). Варят в этом рассоле 20 мин при температуре 85 – 90°С. Иногда мясо обрабатывают рассолом плотностью 25° Боме при температуре 60°С в начале и 50°С в конце посола в течение 6 ч. Говяжьи языки до посола сортируют по массе на три группы: свыше 850 г, 500 – 850 г и до 500 г; свиные на две группы: 250 г и до 250 г; бараньи – в одну группу. Языки говяжьи солят при температуре 40°С в рассоле плотностью 16° Боме (на 100 л воды 18 кг поваренной соли, 0,35 кг селитры и 0,5 кг сахара) в течение 18, 14 и 12 суток, соответственно указанным группам; свиные и бараньи языки солят в рассоле плотностью 14° Боме (на 100 л воды 15,5 кг поваренной соли, 0,35 кг селитры и 0,5 кг сахара); свиные в течение 10 – 12 суток, а бараньи – 8 суток. Количество рассола 50 – 60% к массе языков. Перед посолом языки тщательно промывают в холодной проточной воде.

Посол мяса и субпродуктов производят при 4 – 6° С. Изменение температуры при посоле на 2 – 3° С приводит к нежелательным результатам: понижение температуры значительно замедляет процесс посола и созревания, а повышение – вызывает развитие микрофлоры в нежелательных размерах (перезревание продукта и изменение его консистенции).

Поджаривание мозгов. Применяют два способа поджаривания мозгов; без оболочки и в целом виде с оболочкой. При поджаривании по первому способу мозги промывают в теплой воде, снимают оболочку, измельчают ножом и слегка поджаривают на противне на сливочном масле 70 мин или в топленом жире 80 мин.

По второму способу мозги после промывки укладывают на противни, где их слегка солят и поджаривают на сливочном масле или топленом жире в течение 70—90 мин. Жира расходуют 10% к массе мозгов. После поджаривания мозги ставят в духовку на 30 мин для подрумянивания, а затем охлаждают.

Вымачивание и поджаривание почек. Перед вымачиванием почки разрезают, затем загружают в чаны с рассолом плотностью 3,5° Боме на 12 ч. После удаления рассола из чана почки заливают холодной водой, в которой оставляют на 2 ч, потом бланшируют их в кипящей воде в течение 20 мин и подрумянивают в костном жире (5% к массе почек).

Подготовка картофеля, овощей, круп, пряностей и других материалов. Овощное сырье поступает с удостоверениями поставщиков об их качестве. Сырье должно быть нормальной технической зрелости, свежее, не пораженное сельскохозяйственными и амбарными вредителями и грибными заболеваниями. Подмороженное овощное сырье в производство не допускается.

Картофель подвергают первичной мойке, калибровке, инспекции, очистке, дочистке, вторичной мойке, резке.

Первичная мойка картофеля производится в чистой проточной воде в моечных машинах до полного удаления загрязнений и примесей. При значительной загрязненности картофель предварительно замачивают в чистой проточной воде. Промытый картофель очищают на машинах с различной тёрочной поверхностью, а затем подвергают дочистке вручную.

При отсутствии очистительных машин инспекцию, очистку и дочистку объединяют в одну операцию. Очищенный картофель моют и передают на резку.

Если по условиям производства картофель после мойки нельзя сразу передать на резку, то сырье хранят не более 1 ч в чистой холодной воде.

Картофель режут на корнерезках различных систем лапшой с поперечным сечением 10х10 мм или кубиками с гранями 10 – 15 мм на шпигорезке. Чтобы предупредить потемнение нарезанного сырого картофеля, его погружают в холодную воду.

Сахар, соль, муку и пряности просеивают через сито, чтобы удалить комки и посторонние примеси. Муку перед применением подвергают декстринизации в паровых котлах или на плитах до приобретения палевого цвета.

Чтобы удалить железные примеси в месте выхода нарезанных овощей, корнерезки и лукорезки снабжают магнитами.

Крупу, муку, сахар, соль, пряности пропускают через систему магнитов.

Морковь подвергается калибровке, первичной мойке, инспекции, очистке, вторичной мойке, резке и удалению примесей железа. Морковь моют в проточной воде в моечных машинах до полного удаления загрязнения и примесей. При значительной загрязненности морковь предварительно замачивают в холодной воде. Промытую морковь очищают на машинах с различной терочной поверхностью. После машинной очистки морковь дочищают вручную, удаляя остатки кожицы, ботвы с частью корня (по линии зеленой грани), тонкой части корневища и поврежденных мест. Очищенную морковь подвергают вторичной мойке и передают на резку. Морковь режут дисковыми ножами на кружки. Хранить нарезанную морковь свыше 30 мин не допускается.

Лук подвергают инспектированию, очистке, мойке и резке. Инспектирование и очистка производится одновременно. При этом удаляют луковицы, не отвечающие качественным требованиям, а у доброкачественных луковиц устраняют покровные листья, корневую мочку, верхнюю заостренную часть и поврежденные места. Очищенный и промытый под холодным душем лук режут на лукорезке на кружки толщиной 3 – 5 мм, на скорорезке или куттере. Хранить нарезанный лук свыше 30 мин не допускается.

Допускается использовать заготовленный впрок, нормально обжаренный в растительном масле лук, после того как с него стечет масло.

Лук репчатый сушеный после разборки, инспекции пропускают через систему магнитов для улавливания железных примесей.

Сушеный лук замачивают в двукратном количестве воды и после впитывания ее подают для обжаривания.

Лук обжаривают в жире из расчета 20% жира к массе свежего лука. Выход обжаренного лука 60% к массе свежего лука и жира. При необходимости после обжаривания лук измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 мм.

Капусту очищают от верхних зеленых и загрязненных листьев. У очищенных кочанов капусты удаляют кочерыжки (высверливанием или вырезыванием).

Очищенные кочаны капусты шинкуют на шинковальной машине, инспектируют и удаляют крупные куски кочерыг, листьев и примесей.

Лук, морковь и свежую капусту измельчают на куттере в течение одного или нескольких оборотов чаши в зависимости от необходимой степени измельчения. Капусту загружают в куттер целыми или разрезанными кочанами в зависимости от высоты чаши куттера.

Лавровый лист подвергают инспектированию (удаление посторонних примесей, веточек, загнивших и заплесневелых листьев и т. д.), а затем промывают холодной водой.

Перемешивание мяса с сухими составными частями соуса. Мясо загружают в мешалку и на ходу постепенно и равномерно пересыпают смесью, состоящей из поваренной соли, сахара, пряностей. Затем, не останавливая мешалки, равномерно посыпают пассерованную без жира муку и перемешивают в течение 1 мин, не допуская комкования или скатывания муки. В противном случае это приведет к неравномерному распределению составных частей и увеличению выделения сока из мяса при стерилизации.

Отдельно перемешивают в мешалке томат-пасту, лук репчатый, хорошо обжаренный до коричневого цвета и измельченный на волчке.

Обработка сырья без нагревания. Чтобы полнее использовать желирующие вещества, содержащиеся в ахилловых сухожилиях, жилках, соединительной ткани или очищенной от щетины и обезжиренной свиной шкурки, их перерабатывают в сыром виде, что улучшает желирующие свойства, товарный вид и вкус консервов.

Сырье, богатое коллагеном, загружают в двустенный котел, заливают холодной проточной водой и перемешивают до исчезновения мути. Затем воду сливают и ахилловы сухожилия, жилки и свиную шкурку вновь заливают чистой холодной водой, в которой выдерживают до 1 ч, затем воду сливают и на этом заканчивают промывку. Воде дают стечь, после чего сырье измельчают на волчке сначала через решетку с крупными отверстиями, а затем через решетку с отверстиями диаметром 3 мм.

Обработка сырья с нагреванием. После промывки сырья, как указано выше, его заливают чистой холодной водой, доводят ее до кипения и кипятят 10 – 15 мин. Сырье выгружают из котла, дают стечь воде и в горячем виде измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 – 3 мм и в тазах слоем до 10 см охлаждают в камере до температуры 0 – 4° С. Охлажденное сырье выгружают из тазиков на чистые деревянные доски, режут на полосы, вторично измельчают на волчке через решетку с отверстиями диаметром 2 мм и затем перемешивают в мешалке с мясом.

Измельченное сырье в сыром или вареном виде хранить не допускается.

Порционирование. Заполнение продуктом подготовленной тары осуществляют в мясопорционном отделении. После фасования проводят контрольное взвешивание консервов, закатывают крышки, одновременно их маркируют и проверяют герметичность банок. При порционировании необходимо обеспечить соотношение основных компонентов по рецептуре.

В зависимости от вида сырья и степени механизации производственного процесса порционирование и фасовку производят вручную или механизированным способом.

При ручном порционировании взвешивают содержимое каждой банки. Соль, специи и основное сырье закладывают в определенной последовательности: вначале укладывают вручную лавровый лист, соль и специи (автоматическим дозатором), затем жир и после этого мясо. При фасовке соли и молотого перца их обычно предварительно смешивают в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-расфасовочными устройствами или автоматами. Для нормального дозирования соль должна быть достаточно сухой. Как правило, дозатор соли и специй является частью автоматов для дозировки мяса.

При фасовке жидкие (бульон, соусы), сыпучие (специи, крупы) и пластические (фарш) продукты дозируют машинами по объему с помощью мерных наполнительных цилиндров. Наполнительные цилиндры работают в два этапа: наполнение мерного цилиндра, разгрузка сырья в банку. При порционировании жидких продуктов мерные цилиндры заполняются по принципу сообщающихся сосудов, либо погружением мерного цилиндра в жидкость. Выгружают жидкость самотеком. Заполнение сыпучих материалов и выгрузка их из мерных цилиндров производится под действием собственного веса. Густые и вязкие материалы засасы­ваются в мерный цилиндр, и после заполнения выталкиваются поршнем. Плотные материалы (мясо) подаются в мерные цилиндры под давлением и разгружаются поршнем.

Вследствие неоднородности свойств используемого в мясоконсервном производстве сырья процесс наполнения банок пока еще недостаточно механизирован. В частности, машинным способом фасуют, как правило, мясо, нарезанное на куски (мясо тушеное, жареное в соусе, гуляш, рагу), фаршевые, паштетные консервы и некоторые другие. Остальные виды консервов, такие, как языковые, ветчинные, сосиски, изделия с предварительной тепловой обработкой сырья в формах, консервы из птицы и кроликов и другие, как правило, фасуют вручную.

Необходимо отметить, что механизированное порционирование обеспечивает меньшую обсемененность закладываемого в банку сырья. При ручном фасовании содержимое закладывают в тару на конвейерах, где установлены весы для контроля массы продукта и закаточные машины. Таким образом, не допускается закатка незаполненных или переполненных банок. Два раза за смену взвешивают партию из 100 пустых банок, устанавливая среднюю массу одной банки.

Для фасования в банки консервов используется автоматический дозатор В2-ФНА.

Закатка и маркировка банок. Наполненные содержимым и взвешенные банки по транспортеру подаются на закатку – присоединение крышки к корпусу. Закатку осуществляют на закаточных машинах различного типа, предварительно или одновременно вакуумируя содержимое банок, так как присутствие воздуха укоряет окислительные процессы в продукте, особенно его жировых компонентов, что приводит к повышению пероксидного и кислотного чисел, рН, к разрушению витаминов, других питательных веществ, к ухудшению органолептических показателей качества. Кроме этого, кислород воздуха создает благоприятные условия для развития аэробных микроорганизмов, приводящих к порче продукта. Наличие в банке воздуха может привести во время тепловой обработки к деформации и разрыву банки.

Как правило, на закаточных машинах перед подачей крышки на прифальцовку производят ее маркировку, т. е. нанесение специальных знаков путем выдавливания металла внутрь банки либо путем типографской печати.

Маркировку осуществляют в две строчки: на донышке нелитографированной банки наносят индекс отрасли промышленности (ММ-мясная), номер завода и последнюю цифру года изготовления; на крышке выштамповывают номер смены (одной цифрой); число месяца изготовления (двумя цифрами, до девятого числа включительно впереди ставят ноль); месяц изготовления, обозначенный буквой А – (январь), Б – (февраль) и т. д. по алфавиту до Н, исключая букву З; ассортиментный номер (1 – 3 знака).

На литографированные банки наносят на крышку только одну строчку маркировки (с указанием смены, даты выработки и ассортиментного номера), так как остальная информация уже обозначена на банке. При выработке консервов для экспортных поставок, несмотря на наличие этикетки, маркировку банок наносят полностью в две строчки, причем дополнительно во второй строчке выбивается шестой знак, соответствующий сорту консервов («В» – высший сорт).

Для нанесения знаков на концы банок применяют автоматические маркировочные машины марки «Блисс».

Сущность процесса закатки состоит в герметическом присое­динении крышки к корпусу банки путем образования двойного закаточного шва. На корпус надевается донышко и в собранном виде эта пара плотно зажимается между верхним и нижним патронами и начинает вращаться. Расположенный сбоку закаточный ролик прижимается к вращающемуся донышку и обкатывает его. Сложность формы шва и особенности силового воздействия обусловливают выполнение закатывания в две последовательные операции: подгиб поля крышки и ее завитка под фланец корпуса; окончательное сжатие шва, полная герметизация межслойных зазоров пастой. Таким образом, получают двойной закаточный шов. Как правило, закатка производится при помощи закаточного патрона и закаточных роликов первой и второй опе­раций.

Закатка может быть произведена при вращающейся или неподвижной банке. Для закатки используют полуавтоматические закаточные машины маки «Блисс-712» с вращением или без вращения банки.

После закатки банок в технологической линии по производству консервов предусмотрена проверка герметичности заполненных и укупоренных банок. Цель проверки на герметичность – не допустить в стерилизацию плохо закатанные банки, у которых в ходе тепловой обработки появится активный подтек (т. е. содержимое будет выходить из банки).

Банки на герметичность проверяют несколькими способами: визуально (внешний осмотр), в водяной контрольной ванне с помощью воздушных и воздушно-водяных тестеров.

Визуальный осмотр производят непосредственно на конвейере по качеству закаточного шва, но им можно обнаружить брак только при явных признаках негерметичности.

Для проверки банок на герметичность используют водяную контрольную ванну, окрашенную изнутри белой краской, хорошо освещенную и наполненную горячей (80...90 °С) водой. Процессы подачи, погружения, подъема банок из горячей воды и их разгрузка могут быть механизированы.

О герметичности банок судят по появлению воздушных пузырьков в воде, выделяющихся из банки вследствие расширения-объема воздуха, вызываемого нагревом. Банка находится в контрольной ванне 1...2 мин. В процессе контроля содержимое банки подвергается частичному предварительному подогреву, что влияет на режим последующей стерилизации. Кроме того, в водяной ванне банки перед стерилизацией одновременно моются. Этим способом трудно обнаружить негерметичность, если микроотверстия имеются в закаточном шве на стыке с продольным швом сборной консервной банки.

Стерилизация. Процесс воздействия на продукт различных факторов с целью уничтожения в нем микроорганизмов называют стерилизацией.

Стойкость консервов определяется длительностью сохранения доброкачественности продукта при различных условиях и зависит от состава микрофлоры. Наиболее стойкие при хранении без изменений органолептических свойств после термостатирования при 37 °С в течение 10 сут (промышленная стерильность) консервы, стерилизуемые при температуре выше 100 °С. В них могут содержаться единичные непатогенные микроорганизмы. Под воздействием высокой температуры в этих консервах происходит глубокая денатурация белков, и при длительном хранении они претерпевают значительные изменения.

Меньшей стойкостью – до 6 мес при 6 °С характеризуются полуконсервы, стерилизуемые при температуре ниже 100 °С. Полуконсервы рассматривают как продукты, содержащие микроорганизмы, поэтому при тестировании выявляют не стерильность, а их стойкость. Повышенной стойкостью обладают полуконсервы, прошедшие двукратную стерилизацию при 100 °С. Они также не являются стерильными, но сохраняют высокое качество при температуре до 15 °С в течение 1 года. Чем ниже температура хранения, тем лучше сохраняется качество полуконсервов.

Режимы тепловой стерилизации определяются температурой и продолжительностью воздействия: чем выше температура, тем меньше длительность стерилизации. Однако при очень высокой температуре качество продуктов ухудшается. Продолжительность процесса устанавливают по оптимальной температуре стерилизации. Время, необходимое для уничтожения микроорганизмов при определенной температуре (его называют смертельным и летальным), зависит от температуры стерилизации, кислотности продукта, а также от вида микроорганизмов и их исходного количества.

Стерилизацию консервов проводят в соответствии с режимами, указанными в действующих технологических инструкциях на соответствующие виды консервов. Строгому контролю и регистрации подлежат продолжительность всех стадий нагрева, температура и давление во время стерилизации. Тепловую обработку проводят в стерилизаторах периодического или непрерывного действия, оборудованных контрольно-измерительными самопишущими приборами. На каждой термограмме, регистрирующей режим стерилизации (или пастеризации), указывают наименование консервов, номер автоклава и дату стерилизации. Эти документы хранят в течение 5 лет.

При стерилизации консервов в жестяной таре паром банки устанавливают в корзины, осторожно загружают в автоклав, пускают пар для вытеснения основной массы воздуха, затем автоклав закрывают, открывают продувной кран на крышке автоклава, вставляют термометр в гнездо, заполненное мине­ральным маслом, и открывают вентиль для спуска конденсата. После прогревания температуру в автоклаве повышают до температуры стерилизации. По окончании собственно стерилизации перекрывают подачу пара и осторожно, чтобы не нарушить герметичность банок, постепенно из автоклава выпускают пар и остаток конденсата. Таким образом, понижают давление в автоклаве до атмосферного в течение времени, установленного для спуска пара.

Сортирование и охлаждение. Непосредственно после стерилизации при разгрузке автоклавных корзин либо при поступлении консервов со стерилизаторов-полуавтоматов и устройств непрерывного действия производится первая сортировка банок. Цель ее – обнаружить негерметичные и бракованные банки и не допустить их на последующее хранение и реализацию.

Для сортировки банки из автоклавных корзин либо из стерилизаторов выгружают на приемный стол, затем на ленточный или пластинчатый транспортер сортировки. Здесь отбраковываются банки с активным подтеком, помятостями, разрывами, трещинами с «птичками» и грязные (пассивный подтек) банки. Если таких дефектов нет, то банки после стерилизации должны иметь вспученные крышку и донышко. У негерметичных банок вспучивание может и не произойти.

После сортировки банки подают на охлаждение. Охлаждение производят водой до температуры 40 °С. Процесс охлаждения целесообразно проводить быстро для исключения развития оставшихся после стерилизации термофильных бактерий. При охлаждении донышко и крышка банок постепенно принимает свое первоначальное положение (невспученное). Однако иногда после охлаждения остается эффект одно- или двухстороннего вздутия банок, что происходит вследствие нескольких причин: заполнение банок перед закаткой холодным воздухом; предварительно из банок не был удален воздух; банка пе­реполнена сырьем. Такое явление получило название «ложный физический бомбаж», или «хлопающие крышки».

Причинами возникновения ложного физического бомбажа могут также служить сле­дующие факторы: хранение консервов при чрезмерно низких температурах, когда вода переходит в состояние льда и содержимое банки увеличивается в объеме; деформация корпуса при ударах, неправильной закатке, длительном воздействии высокой температуры, наличии в банке избыточного давления, а также при использовании банок из тонкой жести.

Рассматриваемый дефект трудно отличить от химического и микробиологического бомбажа. Разрешение на использование консервов с «хлопающими крышками» дают органы Госсанэпиднадзора после исследования органолептических, физико-химических, микробиологических показателей качества и безопасности. Такие банки длительному хранению не подлежат.

В процессе охлаждения у некоторых банок, особенно у имеющих большие размеры (масса нетто более 3 кг), встречается дефект «вакуумная деформация» в виде помятостей корпуса, имеющих несколько острых граней. Причины могут быть следующие: образование вакуума при охлаждении банок, заполненных горячим продуктом; повышение давления в процессе стерилизации негерметичных банок, что приводит к выходу через порывы (отверстия) воздуха, пара и бульона. Негерметичность может привести к попаданию в банку микрофлоры и, как следствие, к микробиологическому бомбажу. В зависимости от причины вакуумной деформации принимают решение о дальнейшем использовании консервов.

После стерилизации и охлаждения на банках могут быть дефекты, при наличии которых разрешается реализация продукции. К ним относят «язычки», морщинистые фальцы, накат на фальцах, подрез низа фальцев.

Подробный характер дефектов консервов и причины, их вызывающие, приведены в таблице 2.1

Упаковка и маркировка. Консервы упаковывают в транспортную тару, выпускаемую по общепринятым нормативным документам (дощатые и полимерные ящики, коробки из гофрированного картона и др.) Ящики подбирают по размерам банок с таким расчетом, чтобы они были уложены плотно. Каждый ряд банок перекладывают картонными или плотными бумажными прокладками. На дно тары и на верхний ряд банок помещают антикоррозийную бумагу, пропитанную нитритом натрия и уротропином. Каждый ряд банок перекладывают картонными или плотными бумажными перегородками. Масса консервов в одном ящике – 15, 20 или 25 кг.

На банки всех типов наклеивают этикетки, на транспортную тару наносят трафарет с указанием информации для потребителя. Маркировка консервов осуществляется по ГОСТ 13534-89 и ГОСТ 51074-97, транспортная – по ГОСТ 14192-96.

В зависимости от вида продукции и тары на ящики (коробки) дополнительно наносят манипуляционные знаки: «На свету не хранить», «Осторожно, стекло!», «Беречь от влаги» и т. д.

Хранение. Сроки хранения и реализации зависят от вида упаковки, рецептурного состава, особенностей технологии изготовления.

Хранят консервы в отапливаемых и неотапливаемых складах при отрицательных и положительных температурах. При отрицательных температурах срок хранения увеличивается, существенно не влияя на органолептические показатели и пищевую ценность консервов. Однако если консервы хранят при отрицательных температурах, то может ржаветь тара. Это обусловлено тем, что при повышении температуры окружающего воздуха на поверхности банок консервов при температуре ниже точки росы может произойти конденсация влаги.

Мясные консервы в жестяных нелакированных сборных банках, стерилизованные при температуре выше 100 °С, хранят при 0...2 °С и относительной влажности воздуха 75 % в отапливаемых помещениях 5...6 лет, в неотапливаемых – 4 года.

Рисунок 2.1 Технологическая схема производства натурально-кусковых

мясных консервов