25. Способы удаления и транспортирования стружки в механических цехах.

Подсистема удаления стружки со станка, участка и ее переработка. Определение грузопотока стружки укрупненным и детальным способом.

Применяются следующие способы уборки стружки из рабочей зоны станков: механический с помощью транспортеров, скребков, щеток; гравитационный, при котором стружка падает на наклонные поверхности приспособлений и станков и затем сваливается на транспортер под станками; смывание стружки струей эмульсии, отсасывание стружки сжатым воздухом, удаление стружки электромагнитом; комбинированный способ. В результате механической обработки металлов резанием образуется значительное количество стружки, которое можно определить как разность масс заготовок и деталей из расчета годового объема выпуска. Для облегчения удаления стружки из зоны резания и дальнейшего ее транспортирования необходимо, чтобы длина стружки была не более 200 мм, а диаметр ее спирального витка составлял не более 25-30 мм. Существует три системы уборки стружки от станков: А – автоматизированная с применением средств непрерывного транспорта – линейных и магистральных конвейеров; М – механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в конвейерах в отделение переработки; К – комбинированная, когда линейные конвейеры доставляют стружку в тару, а затем колесный транспорт – в отделение сбора и переработки.  В табл.14.1 в зависимости от количества получаемой стружки приведены рекомендации по применению систем уборки стружки. Таблица 14.1. Условия применения различных систем уборки стружки.

Показатель	Система М	Система К	Система А
Площадь, с которой получают стружку, м2.	1000-2000	2000-3000	св. 3000
Количество стружки, кг/чi	100 - 300	300 – 700	800 и более

Подготовка и переработка стружки, зависящая от ее материала и состояния (сырая, сухая, дробленая, витая), осуществляется в следующей последовательности: стальная витая – дробление, обезжиривания, брикетирование; стальная мелкая – обезжиривание и брикетирование; чугунная сухая – грохочение и брикетирование; цветной металл мелкий – грохочение, магнитная сепарация, брикетирование; цветной металл витой – дробление, грохочение, магнитная сепарация и брикетирование. Цеховые участки сбора и переработки стружки следует размещать у наружной стены здания, вблизи от выезда цеха.

26. Методика выбора структуры цеха и организационных форм его подразделений.

Этапы формирования подетально-групповых участков, групповых поточных линий. Определение общей и производственной площади цеха. Основные понятия: общая площадь, производственная площадь, удельная производственная площадь. Укрупненный и детальный способы определения площади цеха.

Структура – это набор элементов и связей между ними. Применительно к механосборочному производству структура цеха зависит от типа производства и применяемой при этом формы специализации цеха. Различают две формы специализации основных цехов машиностроительного производства: технологическую и предметную. При технологической специализации цехи специализируют по признаку выполняемых технологических процессов (литейные, кузнечные, сварочные, механические, сборочные и т.д.) При предметной специализации цехи специализируют по признаку изготовляемых изделий (деталей). В этом случае в одном цехе сосредотачивается все оборудование, необходимое для полного изготовления сборочной единицы (детали). Предметная специализация цехов массового и крупносерийного производства обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагаются участки узловой сборки, а дальше выполняется сборка агрегатов или изделий. В условиях автоматизированного производства (ГАП, ГПС, ГАЦ, ГАУ) наиболее приемлемой считаются предметная и подетальная специализации (структуры). На подетально- и предметно-специализированных участках и линиях изготовление деталей можно вести по: единичным, типовым и групповым технологическим процессам. В последнем случае достигается наибольшая эффективность за счет обеспечения минимальных затрат времени на переход к изготовлению другой детали. Если расположить (ранжировать) подетальную, предметную и технологическую специализации по технико-экономическим критериям (производительность труда, использование оборудования, связывание оборотных средств и приведенные затраты на годовой выпуск), то их соотношение составит 1,9:1,5:1.

В условиях ГАП грузопотоки применительно к технологической обрабатывающей ячейке можно представить следующим образом: На основе современного анализа и обоснования рекомендуется в зависимости от типа производства следующие специализации участков и цехов: В мелко- и среднесерийном производстве подетально-специализированные механические цехи, подетально-специализированные участки, многономенклатурные групповые поточные линии. Эти же организационные формы наиболее эффективны и при создании ГПС. В массовом и крупносерийном производстве предметно-специализированные поточные линии. В единичном производстве: в небольших механических цехах > участки сформированные по технологическому принципу в крупных цехах > необходимо рассмотреть целесообразность подетальной специализации участков. Так как в условиях массового и крупносерийного производства за каждым рабочим местом закреплена одна или две технологические операции, то структура цеха в данном случае и определяется составом сборочных единиц и деталей изделия. Поэтому целесообразным является применение в этом случае поточных или автоматических линий, где полностью изготавливают детали, а число поточных (автоматических) линий равно числу обрабатываемых деталей в цеху.

Ти пичные для поточных (автоматических) линий жесткого типа будут структуры, показанные на рис: а – без разделения на участки; с разделением на участки: б – последовательного действия; в – последовательно-параллельного действия. Для предупреждения простоя всей поточной (автоматической) линии жесткого типа в случае отказа одного из станков, ее, как правило, разбивают на участки с накопителями между ними (при числе станков (позиций) ›10). Число участков определяют исходя из расчета фактической производительности линии в зависимости от внецикловых потерь, связанных и надежностью технологических систем. Оптимальное число последовательных позиций на одном участке  где – такт работы линии жесткого типа, мин.; t_e – внецикловые потери, являющиеся комплексным показателем надежности технологических систем как с точки зрения безотказности оборудования, так и с точки зрения характеристик устойчивости и стабильности технологического процесса: где w – параметр потока отказов, характеризующий их интенсивность (среднее число отказов в 1 мин.); Q – среднее время обнаружения и устранения отказов, отнесенное к циклу, мин. Для условий многономенклатурного средне-, мелкосерийного и единичного производства формирование участков включает три этапа: Проводят анализ плановоорганизационных характеристик деталей (их трудоемкость, объем выпуска) с целью обеспечения максимальной загрузки оборудования участка. Если не удается обеспечить необходимую загрузку оборудования участка и линии обработкой деталей только одной конструктивно-технологической группы, то приходится закреплять за участками детали других групп, которые можно обработать на одних и тех же станках. Поэтому необходимо дополнительно группировать детали по признакам трудоемкости и объема выпуска. Тип линии можно определить используя показатель средней относительной трудоемкости операции Кmi, определяемый для каждой детали: где Кdi – относительная трудоемкость изготовления i-й детали:  где ^ Roi – число операций изготовления i-й детали; tшт.i.j – штучное время j-й операции обработки i-й детали; Кв – средний коэффициент выполнения норм в цехе (учитывается при анализе дейтвующих цехов). Коэффициент Кmi выражает число станков для выполнения i-й операции изготовления данной детали и одновременно представляет собой средний коэффициент загрузки станков в предположении однономенклатурной поточной линии. При Кmi > 0,75 целесообразно создание непрерывно-поточной линии; При 0,2 < ^ Кmi = 0,75 – многономенклатурной переменно-поточной линии; При 0,05 < Кmi < 0,2 – групповой поточной линии. В последнем случае за участком закрепляют несколько типов деталей, обрабатываемых на одинаковом оборудовании, чтобы обеспечить средний коэффициент загрузки не менее 0,75.

Производственная площадь включает площади, занятые производственным оборудованием и рабочими местами около этого оборудования, верстаками, стендами, а также рабочими местами для выполнения слесарных, сборочных и вспомогательных производственных операций рабочими местами мастеров и контролеров, средствами механизации и автоматизации, межоперационным транспортом, складами заделов, проходами и проездами между рядами станков (за исключением магистральных).