7. Принципиальная электрическая схема электроавтоматики станка, согласна задания.

Рисунок 4 - Принципиальная электрическая схема электропривода Размер 2М-5-21

Электропривод выполнен по схеме подчиненного регулирования, с контурами регуляторов тока, скорости, частоты скольжения и положения.

Контур положения замыкается через устройство ЧПУ. Входной сигнал управления Uq представляет собой разность сигнала задания Uз и аналогового сигнала обратной связи по скорости – АС, формируемого цифроаналоговым преобразователем (ЦАП) блока ФИ11. Формирователь ФАФТ формирует сигнал задания амплитуды и фазы тока статора Тэс, а формирователь ФС – сигнал, пропорциональный частоте скольжения fc/

Сигнал Тэс представляет собой сумму двух векторов, модули которых пропорциональны сигналам Ud и Uq, а оси взаимно перпендикулярны. В блоке ФАФТ осуществляется формирование Ud (при помощи сигналов Ф1 и Ф2, поступающих из регулятора тока РТ8) и его векторное суммирование с сигналом Uq. Задание частоты фазных токов в сигналах ТзА и ТзВ и фазовый сдвиг в 120 эл. Градусов между ними формируются с помощью сигналов К0 и К120.

Синусоидальные сигналы ТзА и ТзВ, пропорциональные заданию токов в фазах А и В, поступают на регулятор тока, расположенный в блоке РТ8. Регулятор тока обрабатывает сигналы управления трехфазным транзисторным инвертором. Непосредственно к инвертору подключен асинхронный двигатель со встроенными датчиками положения и температуры. Датчик температуры дает информацию о температуре защитной системе двигателя, которая используется для коррекции величины частоты скольжения.

Датчик положения (ДП) – вращающийся трансформатор, вырабатывает сигнал fв, из которого в блоке ФИ11 формируется сигналы обратных связей по положению Sin, Cos и НМ (нуль-метки); по скорости – (аналоговый сигнал), по частоте вращения Wвр.

В электроприводе предусмотрена разветвленная система защит и контроля, обеспечивающая его удобную эксплуатацию и надежность работы.

8. Методы обнаружения возможных неисправностей в системе станок электропривод – эспу.

Определение и отыскание неисправностей – один из наиболее сложных процессов при ремонте устройства ЭСПУ.

Для того чтобы быстро найти причину неисправности, необходимо чётко представлять себе принцип работы ЭСПУ, изучить его принципиальную электрическую схему, знать факторы, от которых зависят основные параметры, и правильно установить направление поиска неисправности.

Наладку и проверку субблока (модуля) осуществляют с помощью диагностического оборудования. Техническое диагностирование представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определённой точностью. Задача диагностирования состоит в том, чтобы своевременно обнаружить дефекты, найти места и причины их возникновения, чтобы в конечном итоге восстановить нарушенное дефектом соответствие объекта техническим требованиям.

Техническое диагностирование с целью определения мест, причин и видов дефектов объекта называется поиском дефектов. Их поиск необходим для выполнения и замены дефектных компонентов или связи объекта для устранения ошибок монтажа и т.д. После устранения дефектов объект становится исправным, работоспособным или правильно функционирующим. Поиск дефекта является существенной составляющей наладки на этапе эксплуатации. Техническое диагностирование осуществляется с помощью технических средств диагностирования.

Система технического диагностирования представляет совокупность технических средств и объекта диагностирования. Различают системы: тестового диагностирования (возможность подачи на объект диагностирования специальных организуемых тестовых воздействий от средств диагностирования) и функционального диагностирования (на объект поступает только рабочее воздействие). С помощью систем тестового диагностирования решают задачи проверки исправности и работоспособности объекта, а также поиска неисправности, нарушающих работоспособность. Процесс диагностирования может состоять из отдельных узлов, характеризуемых подаваемым на объект тестовым или рабочим воздействием и составом контрольных точек, в которых имеются ответы объекта на эти воздействия. Эти части процесса называются элементарными проверками объекта. В результате её получают значение ответа объекта, т.е. последовательность диагностических значений параметров в контрольных точках. Тогда формальное описание процесса диагностирования, т.е. алгоритм технического диагностирования представляет собой безусловную или условную последовательность элементарных проверок, с правилами анализа их результатов. Диагноз – есть результат реализации алгоритма диагностирования.

В конструкции станков с ЭСПУ предусмотрены технические решения, улучшающие и облегчающие обслуживания, поиск неисправностей и проведение ремонта. К ним можно отнести: модульный принцип создания станков с ЭСПУ из унифицированных элементов, способствующий повышению их надёжности; оснащение станков с ЭСПУ диагностическими системами, обеспечивающими быстрое обнаружение неисправностей и индикацию их на дисплее устройства ЭСПУ, а также применение для поиска сложных неисправностей тестовых программ и др., разработку документации для диагностирования и ремонта конкретного станка с ЭСПУ или группы этих станков. На практике диагностирование станков с ЭСПУ заключается в логической обработке некоторой объективно существующей информации, поступающей от работающего оборудования в определённый промежуток времени в виде внешних признаков, характеризующих состояние оборудования.

Основными неисправностями в системах ЭСПУ являются:

1) выход из строя (отказ) отдельного элемента (микросхемы, модуля);

2) нарушение монтажа (разрыв токоведущей цепи печатной платы или замыкание соседних токоведущих цепей);

3) нарушение контактов в разъёмах.

При ремонте неисправные электронные элементы заменяются, токоведущие цепи припаиваются. При обнаружении некачественной пайки контакты запаиваются заново. При нарушении монтажа в разъёме чаще всего достаточно вынуть блок и вставить его заново. Если это не помогает, контакты очищают спиртом или заменяют.

9. Структура планово-предупредительного ремонта устройств ЭСПУ.

Ремонт — это средство восстановления технических качеств машины, утра­ченных в процессе эксплуатации.

Ремонт можно выполнять по потребности, т.е. когда машина вышла из строя в результате предельного износа, и по плану, не дожидаясь выхода машины из строя, тогда, когда износ деталей еще не достиг предельной величины, при которой она уже не может выполнять свои функции или дальнейшая ее эксплуа­тация является опасной или нерентабельной.

Ремонт машин по плану называют планово-предупредительным, поскольку его целью является не восстановление работоспособности вышедшей из строя машины, как это имеет место при ремонте по потребности, а предупреждение неожиданного для производства выхода ее из строя.

Совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, называют системой планово-предупредитель­ного ремонта (ППР). Комплексное осуществление этих мероприятий должно давать возможность производить подавляющее большинство ремонтных работ в плановом порядке и сводить к минимуму неплановые ремонты.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

Система ППР включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации и т.д.) и ремонтные работы (малый, текущий, средний и капитальный).

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность ремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов; нормативы технического обслуживания; время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Структура межремонтного цикла для механической, гидравлической и электрической части станка с ЭСПУ представляет собой последовательность выполнения ремонтных работ и осмотров станков с ЭСПУ в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

С учетом конструкторских особенностей станков с ЭСПУ принята структура межремонтного цикла, разработанная ЭНИМСом:

У-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К

где У- установка нового оборудования; О- осмотр; Т- текущий ремонт; К- капитальный ремонт.

Период технического обслуживания представляет собой систему осмотров между текущими ремонтами, текущим ремонтом и капитальным, между вводом в эксплуатацию и первым текущим ремонтом.

Устанавливается следующая структура периода технического обслуживания:

Т-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-К-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-П-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-К-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-Т

где Т- текущий ремонт; Н- недельный осмотр; М- месячный осмотр; К- квартальный осмотр; П- полугодовой осмотр.

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Количество неплановых ремонтных работ и их объем при прочих равных условиях прямо зависят от величины применяющихся межремонтных периодов. Поэтому межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными; причем под оптимальными ремонтными периодами следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные работы не могут наносить сколько-нибудь существенного ущерба производству, так как имеют характер и объем, позволяющие выполнять их основную часть в нерабочие дни и обеденные перерывы.

Для измерения трудоемкости ремонтов в типовом положении «Единая система ППР» применяется термин «ремонт­ная единица», однако в этих единицах общий объем плановых ремонтов выражен быть не может, так как под ремонтной единицей здесь понимается оборудование, отнесенное к первой категории ремонтосложности. Эта единица, таким образом, представляет единицу ремонтосложности, позволяющую определять суммар­ную ремонтосложность оборудования, т. е. сумму категорий ремонтосложности.

Суммировать с помощью этой единицы объемы разных видов планового ремонта нельзя. Поэтому суммирование объемов плановых ремонтов разных видов для опре­деления общего объема плановых ремонтов производят сейчас, выражая их в человеко-часах. Но трудозатраты в человеко-часах на плановые ремонты одного и того же оборудования могут быть разными. Они зависят от уровня организации и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации оборудования и ухода за ним и ряда других причин. Под влиянием этих причин они могут подвергаться значительным изменениям.

Величина простоя оборудования из-за неисправности или ремонта является важнейшим показателем, характеризующим уровень организации на заводе ремонта оборудования и его техническое состояние. Величина простоя оборудования в неплановых ремонтах позволяет судить о степени удовлетворе­ния плановыми ремонтами потребности оборудования в ремонтных работах, т. е. о соответствии объема ремонтов, выполняющихся в плановом порядке, нормальному для данного оборудования объему ремонтных работ.

Для анализа простоев оборудования по причине ремонта необходимо вести точный учет простоев. Существует ряд способов механизированного учета ра­боты и простоев оборудования с помощью соответствующих приборов и устройств. Однако они не получили еще достаточно широкого распространения. Наи­большее распространение имеет учет простоев и использования оборудования, базирующийся на фиксации производственными мастерами простоев оборудова­ния, связанных с простоем рабочих (в простойных листках), и простоев обо­рудования, не связанных с простоем рабочих (в рапортах о простоях станков, составляемых по сменам на каждом производственном участке). Такой способ учета может быть достаточно точным лишь тогда, когда учитываются простои оборудования не только по причине ремонта, а по всем возможным причинам, что обеспечивает возможность составления полного баланса работы оборудования.

10. Назначение, структура и взаимосвязь с другими подразделениями: планово-экономического отдела, отдела труда и заработной платы, производственно-технического отдела, бюро стандартизации изобретений и технической информации.

Рассматривая организационную структуру управления ГЗСК ПО «Гомсельмаш» мы видим, что планово-экономический отдел (ПЭО), отдел охраны труда и заработной платы (ООТиЗ), финансовый отдел (ФО) подчиняются заместителю директора по экономическим вопросом. Ему также подчиняются ОСМОД, торговый отдел и торговый центр.

Экономическим планированием производственно-хозяйственной деятельности предприятия занимается планово-экономический отдел (ПЭО).

Он руководствуется действующим законодательством, основными методическими положениями и положением по ПЭО.

Планово-экономический отдел руководствуется теми задачами, которые он должен решить на предприятии. ПЭО организовывает и совершенствует планово-экономическую работу предприятия, выявляет резервы производства для улучшения эффективности его работы. Это главные задачи планово-экономического отдела.

Функции планово-экономического отдела (ПЭО):

1. Освоить и внедрить, обосновав расчётами, систему технико-экономического планирования предприятием.

2. Совершенствовать методологию планирования с целью:

• роста производительности труда;

• снижения себестоимости и трудоёмкости продукции;

• передовых методов организации труда;

• роста ритмичности производства;

• улучшения работы внешней кооперации;

• упрощение аппарата управления.

Отдел охраны труда и заработной платы (ООТиЗ) занимается вопросами организации безопасной работы рабочих и охраны труда; т.е. основной задачей является разработка такой технологии, конструкции машин и механизмов, организации труда, когда исключается возможность возникновения аварий, взрывов, пожаров, производственного травматизма и профессиональных заболеваний. ООТиЗ занимается также расчётом и начислением заработной платы рабочим за выполненную работу.

Техническая подготовка производства возглавляется заместителем главного инженера по подготовке производства, который в свою очередь подчиняется главному инженеру. Под технической подготовке производства понимают совокупность взаимосвязанных процессов по созданию и освоению новых изделий, технологии, материалов, а также выпускаемой продукции и техпроцессов. Техническая подготовка производства состоит из конструкторской и технологической подготовки производства. Разработка новых техпроцессов, изделий основывается на применении ЕСКД, ЕСТД, ССТПП и т.д. Важнейшей задачей технической подготовки производства является обеспечение ускорения НТП во всех отраслях народного хозяйства.

Также техническая подготовка производства должна сокращать длительность производственного цикла, трудоёмкость работ и должна изготавливать конкурентно-способную продукцию.

Бюро стандартизации изобретений относится к конструкторской подготовке производства, которая представляет собой сложный процесс, включающий проектирование и экспериментальные исследования, сопровождаемые разработкой конструкторской документации, которая подразделяется на проектную и рабочую.

Отдел технической документации (ОТД) относится к технической подготовке производства и также находится в подчинении у главного инженера. В отделе технической документации хранится различная документация на металлорежущее оборудование, на обрабатываемые детали, на техпроцессы и т.д. При необходимости можно быстро и оперативно найти понадобившуюся документацию.