18.4. Сертификация

Поколения продукции сменяются так часто, что потребитель порой не в состоянии оценить качество продукции. Например, машиностроительное предприятие приобретает станок, в нормативно-технической документации которого указана долговечность десять лет. Как может предприятие в момент покупки оценить достоверность этого показателя? Раньше, когда одни и те же изделия производились десятилетиями, у покупателей постепенно складывалось впечатление об их качестве. Они знали и изделия и репутацию их изготовителей. Сейчас этого знания, основанного на прошлом опыте, не достаточно. С другой стороны, негативные последствия, связанные с приобретением некачественной продукции, стали неизмеримо более тяжелыми.

Поэтому появилась необходимость в оценке качества, особенно качества изготовления третьей стороной, способной компетентно и беспристрастно оценивать качество продукции. Эти оценки получили название сертификации соответствия. Это действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированная продукция, процесс или услуги соответствуют конкретному стандарту или другому нормативному документу.

На первый взгляд может показаться странным само желание покупателя иметь такое подтверждение качества третьей стороной. Разве изготовитель не несет ответственность за качество продукции, за соответствие фактических значений свойств тому, что указано в контракте, договоре? Да, несет. И все-таки часто ущерб, понесенный покупателем, невозможно полностью компенсировать, если покупка оказалась некачественной.

Если покупатель телевизора, излучающего электромагнитные волны, вредные для здоровья, со временем заболеет, то, во-первых, он не всегда и узнает, от чего он заболел, а во-вторых, если и узнает, то никакие денежные выплаты не вернут ему здоровье. Или, если судостроительная компания при строительстве судна применит некачественный лист, доверившись своему поставщику, и по этой причине произойдет авария, то все убытки, связанные с конкретной аварией, ей компенсирует поставщик, но репутацию этой судостроительной компании уже никто не восстановит.

Иногда изготовитель просто недостаточно компетентен для того, чтобы оце­нить качество продукции. Например, далеко не каждый металлургический завод обладает необходимым испытательным оборудованием для проверки надежности своей продукции в условиях низких температур. Это очень дорогостоящее оборудование, и не всегда есть нужда имитировать условия будущей эксплуатации. Нерационально на каждом заводе создавать такие дорогостоящие и не часто используемые установки. Как правило, достаточно иметь одну такую испытательную установку для обслуживания десятков предприятий. И лучше всего, когда такая установка не принадлежит ни одному из этих предприятий, а является не зависимой от них.

Итак, сертификация — это не зависимая ни от изготовителя, ни от покупателя оценка, производимая высококвалифицированными специалистами с применением самой совершенной техники и методики, с единственной и, казалось бы, очень простой целью — убедиться в соответствии фактической совокупности свойств тому, что указано в стандарте. Никакие сопоставления с лучшими мировыми образцами при сертификации не производятся. Сравниваются только фактические свойства с нормативными.

Существует несколько систем сертификации, содержащих в различных комбинациях три главных компонента:

• испытание продукции;

• оценку стабильности технологических процессов;

• оценку соответствия существующей у изготовителя системы управления качеством требованиям международных стандартов.

Испытания продукции должны подтвердить, что изготовленная в полном соответствии с проектом продукция действительно обладает теми свойствами, которые зафиксированы в НТД. Как отмечалось, эти испытания могут быть гораздо более сложными и глубокими, чем те, которые проводятся силами ОТК предприятия. Например, создают специальные стенды, на которые устанавливают турбину и заставляют ее работать на режимах, гораздо более напряженных, чем при будущей нормативной эксплуатации. Или создают специальные установки для проверки труб, предусмотренных для магистральных газо- и нефтепроводов, доводя их до разрушения, чтобы определить, какое же максимальное давление они могут выдержать. Эти испытательные давления могут в два—три раза превышать те, при которых трубы должны работать. Или проводят такой тщательный анализ пищевых продуктов, производимых компаниями, который невозможен постоянно при массовом производстве. Эти испытания проводятся специальными испытательными лабораториями, аккредитованными на право их проведения.

Потребителю недостаточно знать, что изготовитель способен делать отдельные хорошие изделия. Он должен быть уверен, что все изделия обладают высоким качеством. А это возможно только при стабильных технологических процессах. Есть специальные методы, позволяющие в этом удостовериться. Если в каком-то производственном процессе образуется несколько процентов брака, то никому не придет в голову назвать процесс стабильным. Если же уровень брака исчисляется десятыми и сотыми долями процента, то вероятность попадания некачественных изделий к потребителю, естественно, ниже. Уровень брака — это только один из критериев стабильности процесса, который мы привели в качестве примера.

Но и убежденности в том, что продукция может быть хорошей и процесс стабильным, в некоторых случаях недостаточно. Необходима уверенность, что люди, занимающиеся ее изготовлением, достаточно квалифицированны, заинтересованы в высоком качестве создаваемой ими продукции, имеют для этого все условия, что между ними правильно распределены обязанности и т.д., т.е. уверенность в том, что на предприятии существует система управления качеством. Во всем мире признается наличие у изготовителя такой системы настолько важным, что в большинстве случаев покупатель не желает приобретать продукцию, даже если ему предъявляют прекрасные образцы, зная, что у производителя нет такой системы.

Всеми этими процедурами занимаются специальные организации, именуемые сертификационными органами. Следует отметить, что сертификация бывает добровольная и обязательная.

Обязательная сертификация устанавливает соответствие свойств по показателям безопасности, экологичности, взаимозаменяемости, иногда по экономичности (в некоторых странах). Обязательность заключается в том, что государство запрещает на своей территории продажу и использование продукции, не прошедшей сертификацию в ее сертификационных органах или в органах других стран, которым государство доверяет.

♦ Например, во Франции существуют требования по экологичности легковых автомобилей. Если японская компания "Тойота" или германская "Фольксваген" хотят продавать во Франции свои автомобили, они обязаны получить заключение французского сертификационного органа, занимающегося проверкой их экологичности. Если французское правительство убеждено в объективности и компетентности соответствующего германского сертификационного органа, оно может разрешить продажу в своей стране автомобилей, получивших сертификат в Германии на соответствие французским нормам. ♦

Таким образом, не имея сертификаты по обязательным требованиям страны-импортера, нечего и думать о поставке продукции в эту страну. В России с 1993г. также существует обязательная сертификация. Обязательной сертификацией занимаются, как правило, государственные сертификационные органы.

Добровольная сертификация может касаться любых других показателей качества, которые интересуют покупателей, например, показатели назначения, надежности, эргономичности и т.п.

Особенно часто покупатели требуют сертификацию от иностранных поставщиков. И это не удивительно. Об отечественных поставщиках покупатели и так могут быть достаточно осведомлены, об иностранных у них нет необходимой информации. Поэтому если признаваемый покупателем сертификационный орган дал положительное заключение, то это может стать достаточно серьезным аргументом в пользу заключения контракта. Вот почему в международной торговле особенное значение приобретает наличие у продавца сертификата соответствия. Многочисленные примеры свидетельствуют о возможности продажи продукции по гораздо более высоким ценам (иногда на 20—100%) при наличии сертификата. Надо только быть уверенным при обращении в тот или иной сертификационный орган по поводу добровольной сертификации, что его признают в той стране, куда изготовитель собирается поставлять продукцию. Иначе можно потратить время и деньги на получение сертификата, но не получить от этого отдачи. Если мы, например, решили поставлять трубы в США, а на предмет сертификации обратились в немецкий сертификационный орган, то может оказаться, что американская компания, желающая приобрести трубы, не будет считать этот сертификат свидетельством высокого качества.

Итак, добровольная сертификация — это путь, во-первых, к приобретению покупателя, во-вторых, к возможности продавать продукцию по более высоким ценам и в третьих условием инвестиций или льготного финансирования.

Основными действующими лицами в процедуре сертификации являются испытательные лаборатории и органы по сертификации. Стандарты определяют два главных критерий их деятельности – независимость и техническую компетентность.

Независимость предполагает отсутствие финансового и административного давления на результаты испытаний и сертификации. Не допускается зависимость вознаграждения персонала от положительных (или отрицательных) результатов испытаний.

Техническая компетентность представляет собой комплекс требований к персоналу, технической оснащенности, используемым помещениям и наличие системы качества.

Что же такое система качества, управление качеством с которыми так неразрывно связано сегодня представление о качестве продукции.

Термин «управление качеством» стал широко известен в 70-х годах XX века, хотя люди изготовляли продукцию и раньше, и всегда потребитель был заинтересован в приобретении качественного продукта, следовательно, изготовитель был вынужден делать его качественным. Но до появления массового производства с его разделением труда на множество отдельных операций, в которых участвовало множество людей не очень высокой квалификации, не было необходимости разделять производство продукции и контроль ее качества. Ремесленник, изготавливавший какую-то продукцию, как правило, сам вел процесс от начала до конца. Если он изготавливал карету, то все ее части он делал сам, за исключением покупных металлических изделий (осей, гвоздей и т.п.). Он один отвечал за качество перед заказчиками, которые знали его персонально, и он один вел весь процесс изготовления, хорошо понимая роль в качестве готового изделия всех составляющих процесса.

В конце XIX − начале XX века успехи технического прогресса в механизации труда заставили организаторов производства расчленять технологический процесс на отдельные простые операции. Эти простые операции можно было механизировать, но, чтобы эта механизация была выгодной, операции должны были постоянно повторяться, то есть продукции надо было производить много. Отсюда массовое производство. Для такого производства понадобилось огромное количество людей. Причем, от этих людей не требовалась высокая квалификация, которой обладали ремесленники. Для обслуживания машин того времени от рабочего требовалось, в основном, выполнение вспомогательных операций по перемещению обрабатываемых деталей (отнести, поднести, вставить, убрать и т.д.) и несложное управление самим процессом обработки. От них не требовалось понимания всего процесса, да они и не были способны на это в силу низкой квалификации, и поскольку их в процессе участвовало множество, с каждого из них невозможно было спросить за качество продукции в целом. Это было время, когда на производство из сельского хозяйства приходили миллионы людей, каждый из которых за один-два дня превращался в промышленного рабочего. Они были легко заменимы. Чтобы детали, узлы, изготовленные этими неквалифицированными, не представляющими всего процесса изготовления работниками, могли превратиться в готовое изделие, необходимо было установить требования к качеству этих узлов и деталей и поручить специалисту контролировать это качество.

Так из процесса производства выделилась функция контроля качества как самостоятельный вид деятельности. Появились специальные подразделения ─ отделы технического контроля. В нашей стране на всех крупных предприятиях к 30-40 годам уже существовали эти службы.

Со временем, выяснилось, что только контроля качества деталей готовых изделий недостаточно. Появилась необходимость в управлении, качеством. Чтобы понять, чем управление отличается от контроля, можно воспользоваться простейшей трактовкой управления, используемой кибернетике. В этой трактовке управление включает:

• выбор целей;

• определение путей достижения целей;

- осуществление управляющего воздействия;

• оценку результатов воздействия;

• корректировку.

Применительно к управлению качеством продукции это выглядит следующим образом.

• Выбор цели ─ это определение совокупности свойств, которыми должна обладать продукция, т.е. определение набора показателей качества и установление значений по каждому из этих показателей.

• Определение путей достижения целей - это разработка проектов изделий, технологических процессов, позволяющих создать изделие требуемого качества, иными словами, разработка программы повышения качества.

•Осуществление управленческого воздействия в этом контексте означает реализацию программы повышения качества и осуществление производства продукции.

• Оценка ─ это традиционный контроль качества продукции.

• Корректировка означает анализ результатов контроля и внесение изменений в конструкцию изделий, если в этом есть нужда, в технологический процесс.

Мы увидели, что традиционный контроль качества продукции является лишь одним из этапов управления, а именно – оценкой. Он позволяет рассортировать продукцию на годную и негодную.

Теперь рассмотрим, почему потребность в управлении так остро проявилась именно в последние десятилетия.

Во-первых, необходимость управления качеством объясняется значительным ускорением сменяемости видов продукции. Известно, что средний срок существования на рынке одного вида продукции производственно-технического назначения сократился с 17-20 лет в 1940-х-5O-x годах прошлого века до 6-10 лет в настоящее время. Товары индивидуального потребления обновляются еще быстрее. В то же время глубокая специализация, характерная для современного производства, в сочетании с полной механизацией и автоматизацией предопределяет тесную связь состава и конструкции оборудования, предназначенного для выпуска данной продукции, с ее свойствами. Это означает, что почти каждой смене продукции должна предшествовать реконструкция производства, подготовка осуществление которой требует больших затрат средств и времени. Постановка на производство новой продукции занимает в среднем 5-7 лет.

Следовательно, интервал времени, в течение которого продукция серийно изготавливается, почти совпадает с периодом подготовки к постановке на производство новой продукции. Если раньше, освоив новую продукцию, предприятие могло минимум десять лет заниматься только обеспечением запланированного в НТД уровня качества, то сейчас зачастую, еще не освоив один вид продукции, оно уже готовится к разработке следующего поколения.

Таким образом, работа по планированию повышения качества, изучению условий потребления из эпизодической, как это было раньше, перешла в постоянную. Качество превратилось в неустойчивый объект, которым необходимо управлять.I

Во-вторых, качество стало гораздо более сложным объектом. Достижения науки и техники в период НТР позволили наделить продукцию таким большим количеством свойств, которое еще 20-30 лет назад было немыслимым. Соответственно увеличилось количество показателей качества.

Появились целые комплексы показателей, характеризующих долговечность, безотказность, ремонтопригодность, экономичность, безопасность и т.д.; возникло также огромное количество методов испытаний, контроля продукции 1 по всем этим показателям. Появились дорогостоящие технические средства для проверки ее свойств. Затраты на качество, по оценке наших и зарубежных экономистов, стали соизмеримы с затратами на рабочую силу при изготовлении продукции и достигают 10-15% от товарного выпуска.

В-третьих, качество стало очень значимым объектом, так как неизмеримо выросла цена ошибок, связанных с ним. Современный прокатный стан состоит примерно из миллиона деталей, но стоит одной из них выйти из строя, остальные окажутся неработоспособными.

Или возьмем, к примеру, продукцию, от качества которой зависит безопасность людей. Современный самолет состоит из 25 тыс. типов различных деталей, для каждого из них должна быть разработана и неукоснительно соблюдена своя технология изготовления, свои методы контроля, т.к. ценой ошибки может оказаться жизнь людей.

Значимость ошибки в определении качества стала большей не только для потребителя, но и для изготовителя, т.к. огромная производительность многих современных агрегатов приводит к мгновенному тиражированию ошибок. Если, допустим, наладчик станка-автомата для резки труб на кольца для обойм подшипников неправильно установит ширину кольца и не заметит этой ошибки в течение часа, то потери предприятия в десятки раз превысят его зарплату. Как следствие, повышение качества стало важным направлением снижения издержек.