1.6.8.3. Функции и задачи асоду

АСОДУ комплексом производств охватывает в качестве объектов управления основные производ­ства (в соответствии со специализацией предприя­тия), энергохозяйство, заводы по переработке по­бочных продуктов, вспомогательные производства и очистные сооружения промышленных стоков.

Функции управляющей части выполняет про­изводственно-диспетчерский отдел (ПДО) предпри­ятия. Сменные диспетчеры (начальники смен) про­изводств оперативно подчинены дежурному диспет­черу предприятия.

Основные функции, выполняемые управляющей частью системы, заключаются в планировании и координации производственной деятельности объек­тов управления, разрешении конфликтных меж­производственных ситуаций, обеспечении беспере­бойного выпуска продукции всеми производствами в соответствии с планом-графиком. Выполнение этих функций связано с решением следующих групп задач, определяющих последовательность этапов процесса оперативного управления:

— оперативно-производственное планирование;

• оперативно-технический учет и контроль про­изводства;

• анализ хода производственного процесса и оперативное регулирование (диспетчеризация).

Функциональная структура АСОДУ комплексом производств, отражающая связь задач, решаемых в системе, приведена на рис. 1.180.

Оперативно-производственное планирование — составная часть текущего планирования работы комплекса в целом и включает следующие задачи по разработке и оперативной корректировке зада­ний по выпуску продукции: календарное планиро­вание; оперативную корректировку заданий по вы­пуску продукции; оперативную координацию рабо­ты взаимосвязанных производств; распределение ог­раниченных ресурсов.

Группа задач оперативно-технического учета и контроля обеспечивает получение и обработку ин­формации от подсистем АСОДУ производств в объ­еме: выработки продукции; работы основного обо­рудования; запасов в межпроизводственных емко­стях; качественных показателей продукции; пара­метров промышленных выбросов; показателей эффективности работы производств; показателей, передаваемых в ERP.

Полученная информация представляется опера­тивному персоналу, специалистам и руководству

на мнемосхемах, графиках, в оперативных доку­ментах и сменно-суточных рапортах.

Результаты данных контроля представляют со­бой информацию, характеризующую соответствие фактического состояния производственного процесса запланированному на данный момент времени или к концу оперативно-планового периода, и являют­ся исходными данными для выполнения следую­щего этапа процесса оперативного управления — анализа сложившейся ситуации и выработки уп­равляющих воздействий.

Анализ, выработка управляющих воздействий и организация их выполнения связаны с исполь­зованием не только оперативных данных, посту­пающих с объектов управления, но также с ин­формацией от других систем управления производ­ственно-хозяйственной деятельностью комбината (финансами, сбытом, материально-техническим снабжением, ремонтом оборудования и др.). Та­ким образом, диспетчерское управление осуществ­ляется с учетом всех факторов, комплексно опре­деляющих на текущем отрезке времени оптималь­ную производственную деятельность предприятия. Например, в результате анализа и решения задач планирования может быть принято решение о вы­полнении корректировки заданий по выпуску про­дукции с переходом на новую производительность и выработку продукции другой марки, формата и т. д.

АСОДУ отдельным производством (заводом) яв­ляется второй ступенью в общей иерархической структуре оперативного управления предприятием ЦБП.

Каждое производство, являющееся объектом управления на данном уровне, представляет собой технологическую линию (химико-технологический комплекс), образованную взаимосвязанной после­довательностью агрегатов (цехов) и специализиру­ющуюся на выработке определенных продуктов (бизнес-линия).

К основным функциям системы АСОДУ заво­дом относятся следующие.

1. Детальное оперативное планирование за­ключается в конкретизации плановых заданий, по­лученных заводом от системы управления комби­натом по времени суток и отделам производства с учетом ремонтов и технологических остановов, выпуска заданных марок продукции.

1. Оперативно-технический учет и контроль обеспечивает получение информации о ходе произ­водства при решении задач: получения и обработ­ки информации от подсистемы сбора данных на производстве, формирование базы данных; конт­роля производительности и текущей выработки по­луфабрикатов и готовой продукции; контроля за­пасов в емкостях; контроля работы технологичес­кого оборудования и расчет простоев; контроля потребления ресурсов; контроля качества сырья, полуфабрикатов и продукции; расчета балансов (во­локна, химикатов, энергоресурсов); контроля по­казателей стоков и газовых выбросов; контроля технологических параметров процесса; отслежива­ния истории выпуска (генеалогии) партий продук­ции; расчета показателей эффективности работы производства (удельных расходов ресурсов; техно­логической составляющей себестоимости; коэффи­циентов использования оборудования и производ­ственных мощностей; коэффициента выхода кон­диционной продукции и комплексного коэффици­ента эффективности работы производства).

Информация с объекта и результаты расчетов используются для сигнализации технологических нарушений и представления оперативному персо­налу на мнемосхемах, графиках и оперативных до­кументах.

3. Оперативное регулирование (диспетчериза­ция) заключается в анализе данных контроля и выработке управляющих воздействий на объекты управления при отклонении производственного про­цесса от запланированного хода.

Отклонения хода производства возникают при действии на процесс внешних и внутренних возму­щений, к которым относятся изменения плано­вых заданий, недостаток сырья, химикатов, энер­гии или снижение производительности оборудова­ния, недостаток (избыток) запасов полуфабрика­тов в емкостях между цехами и др.

Для проведения анализа ситуации и выработки обоснованного решения применяются специаль­ные задачи координации производства, состав и постановка которых зависят от особенностей пред­приятия. При создании АСОДУ на конкретных предприятиях разработаны и внедрены следующие задачи анализа и координации:

• расчет времени достижения заданных запасов;

• расчет текущего баланса выработки и по­требления волокна и химикатов;

• определение текущего «узкого места» техно­логического потока;

• координация производительности взаимосвя­занного оборудования и управление запасами;

• моделирование работы технологической ли­нии при выбранных нагрузках оборудования в раз­личных производственных ситуациях;

• расчет графика останова оборудования тех­нологической линии (завода) на ППР (капремонт) и контроль за его выполнением;

• согласование измеренных значений матери­альных потоков на производстве для повышения точности управления производительностью и рас­чета ТЭП.

Применение этих задач рассматривается в при­мерах реализации АСОДУ на предприятиях ЦБП в п. 1.6.10.

Подсистема сбора информации является первым уровнем иерархической структуры АСОДУ. Сбор информации осуществляется с датчиков, систем учета энергоресурсов, других измерительных сетей приборов, локальных АСУТП, АРМ лабораторий и т. п. Информация с датчиков собирается ПЛК и его удаленными модулями ввода-вывода, распреде­ленными по цехам производства и объединенными полевой сетью. Полученные данные проходят пер­вичную обработку и передаются на сервер АСОДУ завода для выполнения расчетных задач и архи­вирования. При отсутствии связи с сервером про­исходят накопление данных и последующая их пе­редача при восстановлении связи.

Информация от других источников, в зависимос­ти от их расположения, используемых технических средств и программного обеспечения, наличия соот­ветствующих интерфейсов связи, может передавать­ся через ПЛК, сегмент ЛВС предприятия на заводе или вводиться непосредственно в сервер АСОДУ.

Следует отметить, что создание (модернизация) подсистемы сбора информации обычно является наи­более трудоемкой и затратной частью работ по реализации АСОДУ. Это связано с использование на предприятиях устаревших КИП, не имеющих нормированного электрического выходного сигна­ла и требующейся сегодня точности измерения, а также с последствиями «лоскутной» автомати­зации, создающей трудности получения информа­ции с действующих АСУТП и ИИС по сети в сер­вер АСОДУ завода.