29 Безопасные приёмы выполнения слесарных работ.

Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников. Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда. Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку). Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным. Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности. Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты. На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели. Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность. Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения. Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). Слесарный верстак, оборудованный тисками и ящиками для инструмента, обивают сверху кровельным железом так, чтобы не было острых кромок и углов, которые могут быть причиной ранения. Высоту верстака и решетки под ногами делают такими, чтобы слесарь, горизонтально положив напильник на слегка выступающую из тисков деталь и держа напильник в правой руке за рукоятку, в нормальной рабочей позе сгибал правую руку в локте под углом 90°. Верстаки должны быть устойчивыми, а размеры их соответствовать условиям работы и габаритам изделий. Ширина слесарного верстака не менее 750 мм. При использовании многоместных верстаков расстояние между тисками не менее 1250 мм. Если верстаки установлены вблизи прохода или обращены к другим рабочим местам, то на их задней стороне необходимо установить сетку, предохраняющую от летящих частиц металла при обрубке. Высота сетки 750— 800 мм, а размер ячеек не более 3 мм. Инструмент в ящиках верстака располагают так, чтобы любой из них можно было быстро отыскать. Особенно важно содержать в соответствующем порядке режущий инструмент: зубила, шабера, сверла, ножовки и т. п., так как, отыскивая среди беспорядочно сложенных нужный инструмент, можно легко ранить руки. Для переноски инструмента к другим местам работы слесарю необходимо иметь инструментальный ящик. Хранение инструмента (даже мерительного) в карманах одежды опасно: при случайном падении или при выполнении работы в тесном месте он может ранить рабочего острыми концами или ребрами. Инструмент и детали на верстаке необходимо располагать так, чтобы их было удобно брать. Выполняя слесарные операции по обработке отдельных деталей, их надо прочно закрепить в тисках. Верстачные тиски должны быть в полной исправности, прочно зажимать изделия, на губках не должно быть заметного износа насечки. При рубке металла следует пользоваться предохранительными очками, а неопытный слесарь должен надевать на левую руку еще и специальные щитки или перчатку. При обработке листового металла следует работать в брезентовых рукавицах во избежание порезов о края листа или ножницами. При резке металла ножовкой полотно должно быть натянуто и надежно закреплено в станке. Резкое ослабление полотна может вызвать поломку полотна и падение или ушибы рабочего вследствие потери равновесия. Для закрепления полотен в натяжном устройстве необходимо применять специально изготовленные короткие штыри, но нельзя использовать гвозди с загнутыми концами. Собранные и обработанные детали и узлы необходимо укладывать на стеллажи или другие отведенные места так, чтобы исключить возможность их падения. Более тяжелые детали складывают на нижние полки стеллажей. Верстак, оборудование и детали надо очищать от пыли и металлической стружки щетками. Очистка рабочего места и деталей продуванием сжатым воздухом допустима в том случае, если слесарь, выполняющий данную работу, имеет очки и вблизи нет других лиц, которым может быть причинена травма. Разлитое на полу масло и другие жидкости необходимо вытереть ветошью или засыпать песком, опилками и немедленно убрать их.

30 Изготовление изделий из пластмасс. Основные сведения о пластмассах и их характеристика. Технологические процессы получения изделий из пластмасс. Особенности обработки пластмасс резанием. Основные виды пластмасс. Пластмассы — распространенный конструкционный материал современной техники. Их широко используют в машиностроении, в электро- и радиотехнике, в строительстве, сельском хозяйстве, медицине и в быту. Из пластмасс изготовляют трубы, зубчатые колеса, подшипники и другие детали машин, электроизоляционные материалы, корпуса приборов и установок и многие бытовые изделия. Пластмассами называются материалы, полученные на основе природных или синтетических полимеров, способные под влиянием нагревания и давления формоваться в изделия сложной конфигурации и затем устойчиво сохранять приданную форму. Пластмассы подразделяются на две группы: термопластичные (обратимые) и термореактивные (необратимые). Термопластичные пластмассы при нагревании и под действием давления переходят в пластическое состояние, не претерпевая коренных химических изменений. Опресованное и затвердевшее изделие можно вновь размягчить и придать ему прежнюю форму. К этой группе относятся полиэтилен, полистирол, органическое стекло и др. Термореактивные пластмассы под действием теплоты и давлений подвергаются необратимым изменениям. Изделия из них нельзя размягчить и переработать заново. К этой группе пластмасс относятся текстолит, гетинакс, стеклопластики и другие материалы. В качестве наполнителя здесь применяются хлопчатобумажная ткань, бумага, асбестовая и стеклянная ткань, древесный шпон. Большинство пластмасс обладает низкой теплостойкостью (70—150° С) и низкой теплопроводностью, которая в 200—300 раз меньше теплопроводности стали и чугуна. Основные механические характеристики пластмасс те же, что и для металлов. Пластмассы характеризуются малой плотностью (0,85—1,8 г/см³), чрезвычайно низкими электрической и тепловой проводимостями, не очень большой механической прочностью. При нагревании (часто с предварительным размягчением) они разлагаются. Не чувствительны к влажности, устойчивы к действию сильных кислот и оснований, отношение к органическим растворителям различное (в зависимости от химической природы полимера). Физиологически почти безвредны. Свойства пластмасс можно модифицировать методами сополимеризации или стереоспецифической полимеризации, путём сочетания различных пластмасс друг с другом или с другими материалами, такими как стеклянное волокно, текстильная ткань, введением наполнителей и красителей, пластификаторов, тепло- и светостабилизаторов, облучения и др., а также варьированием сырья, например использование соответствующих полиолов и диизоцианатов при получении полиуретанов.

В состав пластмасс входят соединения, обладающие абразивными свойствами, что вызывает интенсивный износ резцов по задней поверхности и затупление режущих кромок. При обработке пластмасс применяют резцы аналогичные по форме и геометрическим размерам резцам для обработки металлов. Хорошо противостоят абразивному воздействию резцы, оснащенные пластинками из твердых сплавов ВК. При обработке полистирола целесообразно применять резцы из быстрорежущих сталей. Обработка отверстий в волокните, фенопласте и аминопласте наиболее производительно выполняется сверлами, оснащенными твердосплавными пластинками. При сверлении полистирола и поропластов наиболее эффективно применение цилиндрических спиральных сверл из углеродистой или быстрорежущей стали с углом при вершине 2φ= 90÷100° и с охлаждением, например, 5%-ным раствором эмульсола. Выбор способа изготовления изделия. В зависимости от типа производства (массовое, серийное, единичное) и требований к качеству изделия выбирают способ изготовления изделия - горячее формование или механообработку. Выбор способа горячего формования изделия из полимера при заданных показателях качества зависит от текучести (вязкости или молекулярной массы) и скорости сдвига материала. Основными операциями технологического процесса являются: Подготовка материала (придание материалу требуемой влажности, сушкой или увлажнением), дозирование исходного материала, при некоторых условиях таблетирование (это формование под действием сжимающего усилия порошкообразных пластмасс для получения таблеток определенной конфигурации, размеров и плотности. Таблетирование позволяет более точно дозировать материал, в значительной мере удалять из него воздух, что повышает теплопроводность, уменьшить размеры загрузочной камеры прессформы, снизить потери материала) и предварительный подогрев (это способствует улучшению качества изделий, увеличению производительности труда и снижению себестоимости изделий, нагрев происходит в ТВЧ печах), затем формование и, наконец, отделочные операции механической обработки. Особенности механической обработки пластмасс Несмотря на то, что общее количество теплоты при резании пластмасс значительно меньше, чем при резании металлов, температура в зоне резания и, что особенно важно, температура поверхностного слоя материала довольно высока, порядка 500-600 оС. Предельно допустимыми температурами в контактном слое инструмент-деталь, лимитирующими разложение материала являются: для термореактивных пластмасс – 160 оС, для термопластичных – 60-130 оС. Сосредоточиваясь в поверхностном слое обрабатываемого материала, температура резания одновременно с действием резких динамических нагрузок, возникающих в процессе обработки, вызывает разложение поверхностного слоя материала и служит причиной образования расслоений, задиров и других видов брака. Это отражается как на качестве поверхности, так и на достигаемой точности. В связи с высоким коэффициентом термического расширения полимеров при их обработке возникают дополнительные трудности, вызванные температурным расширением изделия, что приводит к увеличению работы трения между обрабатываемой поверхностью изделия и задней поверхностью режущей кромки инструмента. Силы резания при обработке пластмасс в 10-20 раз меньше сил, возникающих при обработке металлов. В то же время упругие свойства пластмасс значительно выше, чем у металлов. В результате на точность обработки пластмасс в меньшей степени влияют упругие деформации системы станок-приспособление-инструмент, но весьма значительное влияние оказывают упругие деформации самих деталей, как под воздействием сил резания, так и в результате усилий закрепления. Учитывая низкую теплостойкость и относительно невысокую прочность пластмасс при растяжении и особенно при повышенных температурах, рекомендуется вести обработку резанием только острозаточенным инструментом. Это способствует исключению непредвиденных деформаций детали, возникновение которых может снизить качество обработки. В то же время острый режущий инструмент исключает выравнивание частиц материала и уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности. Всё это приводит к тому, что при обработке пластмасс допустимый износ инструмента существенно меньше, чем при обработке металлов. Кроме температуры в зоне резания существенным фактором, влияющим на процесс механической обработки пластмасс, является вид и состав наполнителя, твёдые частицы которого оказывают сильное истирающее действие на инструмент, снижая качество обработки. Режущий инструмент для обработки пластмасс изготовляется из различных инструментальных сталей и сплавов. При резании листовых пластмасс, содержащих минеральные наполнители, оказывающие абразивное действие на режущий инструмент, дисковые пилы и фрезы на станках могут быть заменены абразивными кругами и алмазными дисками, обеспечивающими чистую кромку распила, большую производительность и стойкость. При резании пластмасс иначе, чем у металлов протекает и процесс стружкообразования. Это объясняется, прежде всего, различием структуры пластмасс и металлов. Несмотря на то, что резание пластмасс сопровождается высокими температурами, процесс образования стружки идёт в основном за счёт упругих деформаций. В силу низкой теплопроводности пластмасс высокие температуры не успевают распространяться из микрослоёв на макрослои стружки и обработанной поверхности. В результате этого образование стружки при обработке большинства пластмасс происходит в основном под действием упругих деформаций. Производительность того или иного способа механической обработки пластмасс во многом зависит от выбора режимов резания, т.е. от скорости, подачи и глубины резания Увеличение скорости резания в большей степени, чем другие технологические факторы процесса, способствует интенсивному износу инструмента и повышению температуры в зоне резания. Обработка пластмасс на больших подачах даже при работе режущим инструментом с оптимальной геометрией порождает на обрабатываемой поверхности характерные дефекты (сколы, трещины, расслоения, разлохмачивание наполнителя и т.п.). В связи с тем, что при всех видах механической обработки пластмасс происходит разогрев материала и режущего инструмента, возникает необходимость в охлаждении зоны резания. Выбор охлаждающей среды во многом зависит от материала обрабатываемой детали. В связи с тем, что во время обработки пластмасс образуется много пыли, а в результате нагрева из ряда материалов выделяются вредные для здоровья обслуживающего персонала газообразные вещества (анилин, фенол, хлористый водород и др.), необходимо, чтобы помещение, где производится обработка, имело хорошую вентиляцию, а рабочие места были оборудованы местной вытяжной вентиляцией.