Форма 2. Ведомость затрат на полуфабрикаты и комплектующие изделия

№ п/п	Наименование и тип комплектующих изделий	Количество, шт. (комплектов)	Цена за единицу, руб.	Сумма затрат, руб.
...	... ... ... ....
	Всего затрат:

2. Приближённый метод на основе данных по структуре трудоёмкости

, (13)

где – трудоёмкость заготовительных работ ( );

– трудоёмкость механообрабатывающих работ

( );

– трудоёмкость сборочных работ ( );

– трудоёмкость прочих работ ( ) [13, c.99].

Имея возможность более точно определить трудоёмкость по какому-либо виду работ (например, механообрабатывающих), нетрудно, исходя из примерной структуры трудоёмкости, определить общую трудоёмкость изготовления оборудования.

3. Приближённый метод для конструктивно подобных машин [12, c.77]

, (14)

где – общая трудоёмкость изготовления конструктивно подобной машины, ч/ед.;

, , – коэффициенты, соответственно учитывающие различия конструкций в массе, серийности изготовления машин и сложности конструкций;

, – коэффициенты новизны и унификации конструкций.

Общая трудоёмкость изготовления конструктивно подобного оборудования устанавливается по заводским данным либо по данным проектной организации.

Коэффициент в первом приближении можно определять по формуле

, (15)

где G, G^ан – масса проектируемого и геометрически подобного

оборудования.

Коэффициент k_c рекомендуется рассчитывать следующим образом:

, (16)

где – объём выпуска конструктивно подобного оборудования, ед./год;

G_г – объём выпуска нового, проектируемого оборудования, ед./год;

х – показатель степени (в первом приближении для машин лёгкого и среднего машиностроения х=0,15; для машин тяжёлого машиностроения х=0,2 [12, с. 78]).

Коэффициент, учитывающий различия в сложности оборудования,

, (17)

где n_д, – число деталей соответственно в проектируемом и конструктивно подобном оборудовании, шт.

При создании новых образцов приборов коэффициент сложности рекомендуется определять как отношение погрешности базового прибора в процентах к погрешности нового образца n:

. (18)

Коэффициент новизны конструкции оборудования

, (19)

где n _о.д , – число оригинальных деталей соответственно в новой и аналогичной конструкции.

Коэффициент, учитывающий различие в унификации оборудования, есть отношение коэффициента унификации деталей аналогичной конструкции к коэффициенту унификации деталей новой конструкции :

. (20)

В свою очередь, каждый из коэффициентов унификации определяется как отношение количества унифицированных и нормализованных блоков, деталей к общему их числу в конструкции.

4. Метод на основе оценки сложности деталей

Данный метод основан на определении группы сложности деталей, затем определяют трудоёмкость их обработки, используя определённые зависимости. Подробно изложено в работе [10].

Трудоёмкость проектирования и изготовления оснастки можно определить по таблицам в справочнике [7, c. 315-319].

Основная тарифная заработная плата производственных рабочих определяется на основе трудоёмкости по видам работ и средней тарифной ставке, соответствующей среднему разряду данного вида работ:

, (21)

где j=1…m – виды работ.

Если нет данных по трудоёмкости отдельных видов работ, то З_от определяется так:

, (22)

Средние разряды по видам работ можно принять: заготовительные работы – 3,5; механообрабатывающие – 4,2; сборочные – 4,5; прочие – 4,0 [13, с.99]. Более точно средние разряды работ на отдельных видах оборудования приведены в таблицах справочника [7, с. 92-295]. Соответствующие часовые тарифные ставки следует взять из действующей тарифной сетки.

Заработная плата основных производственных рабочих с единым социальным налогом определяется по формуле

, (23)

где – коэффициент, учитывающий приработок рабочих (принять 1,2);

– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (k_доп = 1,12);

– коэффициент, учитывающий единый социальный налог (k_соц. = =1,356);

– коэффициент, учитывающий премию за работу по технически обоснованным нормам (k_пр=1,2);

k_п – поясной коэффициент (для Урала k_п = 1,15).

Затраты по содержанию и эксплуатации оборудования, используемого при изготовлении новой техники (С_об) , целесообразно считать по нормативной себестоимости одного машино-часа эксплуатации оборудования (данные предприятия):

, (24)

где Т_маш – трудоёмкость операций на заготовительных, механообрабатывающих и сборочных переделах технологического процесса (машинное время), маш. -ч;

C_м-ч – нормативная себестоимость одного машино-часа эксплуатации оборудования, руб. (данные предприятия);

k_обс – средний коэффициент обслуживания оборудования (для ремонтно-механических цехов, где изготавливают нестандартное оборудование, производят работы по модернизации, k_обс=1);

k_в – средний коэффициент выполнения норм (k_в = 1,1 1,25).

Цеховые расходы (С_цех) включают расходы по содержанию цехового персонала и вспомогательных рабочих, занятых на общецеховых работах, расходы на амортизацию, ремонт и содержание цеховых зданий и сооружений и др.

Общезаводские расходы (С_зав) состоят из расходов на содержание заводоуправления, общезаводских хозяйств и служб и др. Цеховые и общезаводские расходы в себестоимости изготовления оборудования определяются в процентном отношении к сумме основной зарплаты производственных рабочих и затрат на содержание и эксплуатацию оборудования. В укрупнённых расчётах можно принять цеховые расходы (k_цех) равными 70-100%, общезаводские расходы (k_зав) равными 50-80% [13, с. 100]:

, (25)

. (26)

Себестоимость нового (проектируемого ) станка определяется суммой затрат на его проектирование и изготовление:

. (27)

Если предполагается на основе данного проекта осуществить выпуск не одного, а нескольких единиц оборудования, то затраты на проектирование надо учесть в доле, приходящейся на единицу оборудования, исходя из предполагаемого объёма выпуска за два года:

, (28)

где n – количество единиц оборудования, которое предполагают изготовить по данному проекту за два года, начиная с момента начала выпуска.

Себестоимость модернизированного оборудования (С_мод) опреде- ляется [2, с.27]:

, (29)

где З_пр – затраты на проектирование;

C_о – себестоимость (стоимость) всех оставшихся неизменными узлов и деталей;

C_м – себестоимость модернизированных и вновь изготовленных узлов и деталей;

C_пк – стоимость новых покупных и комплектующих узлов и деталей;

С_р – себестоимость работ, связанных с модернизацией и не включённых в себестоимость новых и изменённых узлов и деталей ( сборка станка, отладочные работы и т.д.).

Цену на новое (модернизированное) оборудование можно установить, используя формулу

, (30)

где р_н – действующий в данной отрасли средний норматив рентабельности (можно принять р_н=0,15)

2.2. Расчёт вспомогательных показателей

Для определения эффективности применения нового (модернизированного) оборудования в месте использования необходимо предварительно рассчитать ряд вспомогательных показателей: годовую программу запуска детали-представителя; норму времени на операцию по обработке детали-представителя на новом (модернизированном) станке; трудоёмкость годового объёма работ по обработке детали-представителя на данном оборудовании; потребность в оборудовании; численность рабочих; балансовую стоимость единицы технологического оборудования; стоимость комплекта технологической оснастки.

Годовая программа запуска детали-представителя , шт, определяется по формуле

, (31)

где N_г.пр – приведённая годовая программа выпуска детали-представителя, шт.;

– процент технологических потерь (по данным предприятия).

Штучно-калькуляционное время на операцию по обработке детали-представителя на новом (модернизированном) оборудовании рассчитывается по формуле, мин:

, (32)

где t_шт – штучное время на операцию, мин;

t_п.з – подготовительно-заключительное время партии запуска на операцию, мин;

n_пр – принятый размер партии запуска детали-представителя, шт.

Расчёт штучно-калькуляционного времени выполняется в соответствии со справочниками [7, с. 323-324].

Трудоёмкость годового объёма работ по обработке детали-представителя на базовом и новом (модернизированном) оборудовании рассчитывается по следующим формулам (штрих в верхнем индексе указывает на значение показателя для базового варианта, два штриха – для проектного варианта), ст.-ч:

, (33 а)

, (33 б)

где , – штучно-калькуляционное время операции соответственно на базовом и новом (модернизированном) оборудовании, мин;

, – годовая программа запуска детали-представителя (если процент технологических потерь одинаков для базового и проектного вариантов, то ), шт.;

60 – перевод минут в часы;

– коэффициент выполнения норм времени.

Расчётное количество технологического оборудования определяется по формулам, ед.:

, (34 а)

, (34 б)

где – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (принять равным 1800 ч – при односменном режиме работы; 3600 ч – при 2-сменном режиме работы предприятия);

– коэффициент загрузки оборудования (принимается по данным предприятия, приближённо можно принять =0,7-0,8; меньшее значение – для единичного производства).

Принятое количество технологического оборудования определяется путём округления полученного количества до ближайшего целого числа.

Если оборудование универсальное, то необходимо определить коэффициент занятости оборудования обработкой данной деталеоперации:

, (35 a) . (35 б)

Если оборудование специальное, то принимают .

Оборудование могут обслуживать следующие категории рабочих: производственные рабочие (станочники, операторы), наладчики, электронщики, транспортные рабочие, контролеры, прочие вспомогательные рабочие.

Численность станочников (операторов) рассчитывается по следующей формуле, чел.:

, (36 а) (36 б),

где – коэффициент многостаночного обслуживания (k_мн = 0,5 – при обслуживании одним рабочим двух станков, k_мн = 0,33 – при обслуживании одним рабочим трёх станков, k_мн = 0,25 – при обслуживании одним рабочим четырёх станков);

Ф_р – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч .

Численность наладчиков, электронщиков рассчитывается по следующей формуле, чел.:

; (37 a) (37 б)

где n – число смен работы оборудования;

– число станков (станков с ЧПУ), обслуживаемых одним наладчиком (электронщиком) в смену, ед;

Общая численность рабочих по вариантам составит, чел.:

, (38 а)

. (38 б)

Балансовая стоимость единицы технологического оборудования, руб.:

; (39)

, (40)

где – оптовая цена единицы технологического оборудования (по данным предприятия), руб.;

– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные, строительно-монтажные работы (приближённо он может быть принят равным 1,15-1,2; большее значение – для оборудования с большей массой);

– цена единицы нового (модернизированного) оборудования, изготовленного в условиях данного предприятия, руб.

Стоимость комплекта технологической оснастки (дорогостоящие и специальные приспособления, дорогостоящий режущий инструмент и т.п.) определяется по формуле, руб.:

; (41 а)

, (41 б)

где m – количество комплектов технологической оснастки, ед.;

– стоимость i-го вида техоснастки для обработки детали-представителя, руб.;

– количество экземпляров i-го вида техоснастки, шт.;

– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, связанные с приобретением приспособления ( =1,05).

2.3.Определение капитальных вложений

Капитальные вложения (единовременные затраты) по базовому и проектному вариантам учитываются в следующем составе:

• вложения в применяемое технологическое оборудование по вариантам;

• вложения в прочее оборудование, не входящее в комплект станка, но используемое в данном варианте, например, транспортное оборудование;

• вложения в универсальные дорогостоящие приспособления, инструмент;

• вложения в специальную оснастку;

• вложения в производственный и хозяйственный инвентарь;

• вложения в производственные площади, необходимые для размещения оборудования;

• вложения в служебно-бытовые помещения;

• единовременные затраты на модернизацию оборудования или на проектно-конструкторские работы, связанные с созданием нового станка, если они не включены в его себестоимость.

Капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.;

; (42 a)

. (42 б)

Капитальные вложения в технологическое оборудование по приведённым выше формулам рассчитывают в том случае, когда в базовом варианте предполагают приобрести новые станки (установки) для обработки данных деталей (или они уже приобретены и начали функционировать), в проектном варианте предполагают провести модернизацию этих станков для того, чтобы учесть специфические условия производства данных деталей, повысить степень автоматизации техпроцесса, улучшить качество продукции и т.п.

В том случае, когда в базовом варианте действующее оборудование не отработало полностью амортизационный период и может быть продано, а в проектном варианте происходит его замена на оборудование новой конструкции, капитальные вложения в технологическое оборудование в проектном варианте рассчитывают следующим образом:

, (43)

где – капитальные вложения по проектируемому варианту, скорректированные на высвобождаемые фонды, руб.;

K_в – высвобождаемые капитальные вложения в результате внедрения проектного варианта, руб.:

, (44)

где О – неамортизированная часть стоимости оборудования, руб.;

Д – затраты на демонтаж, руб.;

P – затраты, связанные с процессом реализации, руб.;

Ц_р – суммы, полученные от реализации, руб.

Если высвобождаемое оборудование физически изношено и его первоначальная стоимость полностью перенесена на себестоимость продукции, то

. (45)

Капитальные вложения в технологическую оснастку, руб.:

; (46 а)

. (46 б)

Капитальные вложения в производственные площади, руб.:

; (47 a)

, (47 б)

где Ц_пр – стоимость 1 м² производственной площади (данные пред-приятия);

– производственная площадь, занимаемая единицей оборудования по габаритам (площадь в плане с учётом вылета рабочих органов), м² [7, c. 93-175].

– коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной площади (проходы, проезды) в расчёте на единицу оборудования (принять 2 2,5).

Капитальные вложения в служебно-бытовые помещения, руб.:

; (48 а)

, (48 б)

где Ц_с.б – стоимость 1 м² площади служебно-бытовых помещений (данные предприятия);

S_с.б – площадь служебно-бытовых помещений, приходящихся на одного человека ( принять 7 м²).

Суммарные капитальные вложения по вариантам, руб.:

; (49 а)

. (49 б)

2.4. Определение текущих затрат ( технологической себестоимости)

обработки деталей

Технологическая себестоимость включает в себя те статьи затрат и элементы комплексных статей затрат, которые изменяются по рассматриваемым вариантам.

Если при применении нового (модернизированного) станка изменяется расход материалов изготовляемых изделий, то расчет затрат по статье – основные материалы производится по формулам, руб.:

; (50 а)

, (50 б)

где – норма расхода или черновой вес заготовки соответственно по базовому и проектному вариантам, кг;

Ц_м – цена 1 кг материалов, руб.;

k _т.з – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,05 1,06 – для чёрных металлов, 1,01 1,02 – для цветных металлов и полуфабрикатов);

– вес реализуемых отходов, кг;

Ц_о – цена 1 кг реализуемых отходов, руб.

Цены на материалы и отходы принимаются по данным предприятия (договорные цены на данный период).

Затраты на заработную плату, руб.:

; (51 а)

, (51 б)

где – основная и дополнительная заработная плата с единым социальным налогом производственных рабочих, руб.;

– то же, наладчиков, руб.;

– то же, электронщиков, руб.

Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с единым социальным налогом, руб.:

а) при применении сдельной формы оплаты труда:

; (52 a)

, (52 б)

где – часовая тарифная ставка основного (производственного) рабочего на операции в базовом и проектном вариантах, руб.;

– норма времени на операцию в базовом и в проектном вариантах, ч;

– поощрительный коэффициент, зависящий от нормы обслуживания (при обслуживании 1 станка -1; при обслуживании 2 станков – 0,7; 3 станков – 0,53; 4 станков – 0,45 [1, с.45]);

учитывающий приработок рабочих ( или по данным предприятия);

k_доп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (по данным завода, приближённо k_доп = 1,12);

k_соц – коэффициент, учитывающий единый социальный налог (k_соц = =1,356);

k_пр – коэффициент, учитывающий премию за работу по технически обоснованным нормам (k_пр = 1,2 или по данным завода);

k_п – поясной коэффициент (для Урала k_п = 1,15);

б) при применении повремённой формы оплата труда:

; (53 а)

, (53 б)

где Ф_р – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч ( );

Ч – численность станочников (операторов) чел.;

– приведённая годовая программа выпуска детали-представителя, шт.

Основная и дополнительная заработная плата всех остальных рабочих на деталеоперацию (наладчиков, электронщиков находится аналогично по формуле (53)):

Затраты по эксплуатации технологического оборудования, руб.;

; (54 а)

, (54 б)

где затраты на амортизацию технологического оборудования, руб.:

затраты на силовую электроэнергию, руб.;

затраты на ремонт технологического оборудования, руб.

Затраты на амортизацию технологического оборудования, руб.:

а) для универсального оборудования:

; (55 a)

, (55 б)

где – годовая норма амортизационных отчислений на восстановление (реновацию) оборудования, % (по данным предприятия);

б) для специального оборудования:

; (56 а)

. (56 б)

Затраты на силовую электроэнергию, расходуемую при выполнении одной деталеоперации, руб.:

; (57 a)

, (57 б)

где – установленные мощности главного электродвигателя, кВт;

– средние коэффициенты загрузки электродвигателя по мощности (принять 0,8 или по данным предприятия);

– средние коэффициенты загрузки электродвигателя по времени (принять 0,6 0,8 или по данным предприятия);

– средние коэффициенты одновременности работы всех электродвигателей (k_од=0,6-1,3);

– коэффициенты, учитывающие потери электроэнергии в сети завода (для металлорежущих станков – 1,06, для других видов оборудования – 1,04 в условиях массового производства, 1,08 – единичного и мелкосерийного) [7,c. 55];

– коэффициенты полезного действия оборудования (для металлорежущих станков – 0,7; для литейного оборудования 0,85-0,90; для электросварочного оборудования 0,75-0,86; для термического оборудования – 0,8; для кузнечно-прессового 0,60-0,65) [7,c. 58-64];

Ц_э – стоимость 1 электроэнергии.

Затраты на ремонт технологического оборудования, приходящиеся на одну деталеоперацию, руб.:

; (58 a)

, (58 б)

где , – затраты на все виды ремонтов за ремонтный цикл, приходящиеся на единицу ремонтной сложности механической и энергетической части данного вида оборудования, руб. (данные предприятия);

, – группа ремонтной сложности механической и энергетической части оборудования [4, c. 92-295];

– длительность ремонтного цикла основной части оборудования, ч (принять 23000 ч);

– коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла обрабатываемого материала ( для металлорежущего оборудования, для кузнечно-прессового);

– коэффициент, учитывающий влияние на длительность ремонтного цикла типа производства ( для единичного производства, для массового производства по всем видам оборудования);

– коэффициенты, учитывающие влияние на длительность ремонтного цикла значения основного параметра оборудования ( для литейного, металлорежущего и сварочного оборудования; для кузнечно-прессового 1,0 1,7 [4, c. 62-64]);

– коэффициенты, учитывающие влияние на длительность ремонтного цикла массы станка ( – для станков массой до 20 т, – до 60 т, – свыше 60 т).

Затраты по эксплуатации оснастки, руб.: (по каждому виду)

а) для специальной оснастки:

; (59 a)

, (59 б)

где выручка от реализации приспособления после его износа, руб./шт. (определяется исходя из его массы и цены отходов);

– величина, учитывающая затраты на ремонт приспособления в течение срока его службы, руб./шт.;

– срок погашения стоимости приспособления (принять 3-5 лет);

б) для универсальной оснастки:

; (60 а)

, (60 б)

где – доля использования приспособления по времени.

Затраты по использованию производственных помещений (амортизация и ремонт, отопление, освещение, уборка, вентиляция), руб.:

; (61 а)

, (61 б)

где годовые затраты на содержание производственного помещения, руб./м (данные предприятия).

Затраты по использованию служебно-бытовых помещений (амортизация, ремонт, отопление, освещение, уборка), руб.:

; (62 а)

, (62 б)

где Н_ас.б – норма амортизационных отчислений на полное восстановление по зданиям, % ( Н_ас.б = 1,2%);

– норма затрат на ремонт и содержание служебно-бытовых помещений, % ( = 1% [7, c.43]).

Все перечисленные статьи, составляющие технологическую себестоимость деталеоперации, должны быть просуммированы (табл. 1).

Таблица 1

Технологическая себестоимость (руб.)

детали_______________на операции _____________________

(наименование) наименование

Затраты по элементам и комплексным статьям	Базовый вариант	Проектный вариант
1	2	3
См на основные материалы Зпл на заработную плату
Ст – технологическая себестоимость единицы продукции

2.5. Расчёт основных показателей эффективности

Условно-годовая экономия на текущих затратах, руб.:

, (63)

где – технологическая себестоимость деталеопераций соответственно по базовому и по проектному вариантам, руб.;

N _{г. пр} – годовая программа (выраженная в детали-представителе) , шт.

Дополнительные капитальные вложения, руб.:

. (64)

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет:

. (65)

Приведённые затраты по вариантам, руб.:

; (66 а)

, (66 б)

где Е_н – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (может быть принят на уровне норматива по данному предприятию, процента за пользование банковским кредитом на уровне 0,15).

Годовой экономический эффект, руб.:

. (67)

Уровень механизации труда на одной операции рассчитывается по формуле, %,

, (68)

где коэффициент механизации труда на операции, %;

– машинное время обработки детали, ч (мин);

– вспомогательное время механизированных приёмов, ч (мин);

– штучно-калькуляционное время, ч (мин).

Производительность труда на операции (выработка на 1 основного рабочего) шт./чел.-год:

, (69)

где Ф_р – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч ( 1800 ч);

k_в – коэффициент выполнения норм времени на операции;

t _шт.к – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

60 – для перевода минут в часы.

Рост производительности труда, %:

, (70)

где – годовая выработка на 1 основного рабочего соответственно в базовом и проектном вариантах, шт./чел.-год.

В том случае, если в проектном варианте произведена автоматизация основного процесса (отсутствуют основные рабочие), следует рассчитать рост производительности труда на операции через условное высвобождение численности рабочих:

, (71)

где – условное высвобождение численности рабочих в результате автоматизации, чел.;

Ч_р – численность рабочих, обслуживающих оборудование до проведения мероприятий по автоматизации (основных, наладчиков), чел.

Результаты расчётов технико-экономических показателей свести в табл.2.

Таблица 2