1.2. Основные принципы при выполнении экономических обоснований

Основные принципы проведения расчетов экономической эффективности следующие: соблюдение сопоставимости вариантов по ряду факторов, одинаковая точность расчёта, применение действующих цен и тарифов.

Сопоставимость сравниваемых вариантов должна быть обеспечена по:

1. объёму производимой с помощью техники продукции (объёму выполняемых работ), её составу;

2. качественным параметрам производимой продукции;

3. условиям работы (сменность работы, безопасность труда);

4. фактору времени (по времени осуществления затрат и получения эффекта).

Программу выпуска для проектируемого оборудования (модернизированного устройства) устанавливают на основе перспективного плана исходя из потребностей в продукции.

В случае многономенклатурного производства программа закладывается в изделии-представителе. За изделие-представитель принимают изделие с наибольшей трудоёмкостью обработки или с наибольшей программой выпуска из однородной в конструктивно-технологическом отношении группы изделий. Приведение различных изделий в сопоставимый вид для установления годового объёма в изделии-представителе производится на основе коэффициентов трудоёмкости.

Трудоёмкость изделия-представителя принимается за базу, для всех других изделий определяются коэффициенты трудоёмкости:

, (2)

где – коэффициент трудоёмкости i-й детали;

– норма штучно-калькуляционного времени i-й детали;

норма штучно-калькуляционного времени детали-представителя.

Годовая программа, выраженная в изделии-представителе, рассчитывается следующим образом:

, (3)

где – годовой выпуск изделий (деталей) каждого наименования;

– коэффициент трудоёмкости данных изделий (деталей).

При обосновании эффективности новой техники (модернизации оборудования) в условиях её эксплуатации текущие затраты в сравниваемых вариантах определяются по технологической себестоимости (выполнения деталеоперации, выполнения работы в течение одного часа, годового объёма выпуска).

Технологическая себестоимость включает в себя только те статьи затрат, величины которых изменяются в сравниваемых вариантах.

Состав таких изменяющихся затрат устанавливается по ходу выполнения расчета. При изменении трудоёмкости деталеоперации (увеличении производительности оборудования нового по сравнению с базовым или модернизированного по сравнению с базовым), как правило, изменяется величина следующих статей затрат:

• заработная плата производственных рабочих (основная, дополнительная, единый социальный налог);

• амортизация оборудования;

• затраты на силовую электроэнергию;

• затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования;

• затраты на режущий инструмент;

• затраты на приспособления;

• затраты на амортизацию и содержание производственных площадей.

Затраты на материалы и полуфабрикаты рассчитывают в том случае, если в проектном варианте изменяются нормы расхода материала.

1.3. Последовательность выполнения расчетов при экономическом обосновании проектируемых конструкций

Применительно к учебному проектированию следует предложить следующую последовательность выполнения расчётов:

1. Проводится анализ производственных условий эксплуатации действующего (заменяемого) оборудования. Даётся характеристика типа производства, особенностей выпускаемой продукции, требований к её качеству, программы выпуска, перспектив изменения программы. Рассматриваются конструктивно-технологические особенности применяемого оборудования, предназначенного для замены или модернизации; состав нормы времени и структура операции с точки зрения степени её механизации.

Осуществляется подготовка данных для выполнения последующих расчетов экономической эффективности:

• перспективная годовая программа выпуска продукции;

• нормы времени на существующий технологический процесс;

• коэффициент выполнения норм по операциям;

• балансовая стоимость (остаточная стоимость) действующего оборудования (оборудования, подлежащего модернизации);

• затраты на изготовление (модернизацию) оборудования в условиях предприятия, где будет изготовлен проектируемый образец (проведена модернизация);

• стоимость производственных площадей;

• стоимость применяемой оснастки;

• нормы расхода и цены материалов, полуфабрикатов;

• нормы амортизационных отчислений;

• нормы затрат на ремонт оборудования;

• удельные нормы расхода и стоимость электроэнергии;

• нормативы стойкости режущего и мерительного инструмента, затраты на его заточку и ремонт;

• норматив рентабельности по данной группе оборудования (на предприятии-изготовителе проектируемого образца).

2. Проводится анализ возможных конструктивных и технологических решений проектирования новой конструкции (модернизации действующего оборудования).

3. Выполняется расчет приведенных затрат (укрупнённый) и выбор наиболее эффективного варианта из всех рассматриваемых для дальнейшей конструктивной разработки.

4. Осуществляется дальнейшая разработка выбранного варианта конструкции, получение выходных параметров и показателей на основании технико-экономических обоснований самой конструкции и расчётов, связанных с технологическим процессом обработки на новой (модернизируемой) конструкции. Разработка проектного варианта конструкции осуществляется с учётом эргономических, антропометрических, физических и эстетических требований.

5. Определяются затраты на проектирование и изготовление новой конструкции (модернизацию действующего оборудования).

6. Выполняется расчёт основных показателей экономической эффективности (технологическая себестоимость, капитальные вложения по вариантам; условно-годовая экономия; срок окупаемости дополнительных капитальных вложений; годовой экономический эффект).

7. Производится расчёт дополнительных показателей, характеризующих эффективность созданной конструкции (модернизированного оборудования): уровень механизации труда, количество высвобождаемых рабочих, снижение трудоёмкости обработки и т.п.

8. Результаты технико-экономических обоснований представляются в форме сводной таблицы (см. табл.2).

2. МЕТОДЫ РАСЧЁТА ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОЕКТИРУЕМОГО (МОДЕРНИЗИРУЕМОГО) ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Определение затрат на проектирование и изготовление нового (модернизацию действующего) оборудования

В составе капитальных вложений по проектному варианту большое значение имеет величина затрат на проектирование и изготовление (модернизацию) оборудования. Определив эти затраты и сопоставив их с балансовой стоимостью заменяемого оборудования, можно до проведения всех последующих экономических расчётов сделать вывод о целесообразности проектирования нового или модернизации действующего образца техники. Новое (модернизированное) оборудование может быть дороже заменяемого в меньшей степени, чем возрастёт производительность труда при работе на нём по сравнению с заменяемым. В противном случае проектирование с намечаемыми выходными параметрами проводить нецелесообразно.

Укрупнённо затраты на проектирование оборудования можно рассчитать одним из методов:

1. Метод на основе объёма работ в натуральных единицах (чертежах) и нормативной трудоёмкости выполнения единицы работ [13, c.96]:

, (4)

где i=1…m – виды проектно-конструкторских работ при разработке комплекта чертежей на оборудование (деталировка, узловое проектирование, разработка сборочных чертежей и общих видов);

Л_i – количество листов проектно-конструкторской документации по каждому виду работ в комплекте чертежей на оборудование (в пересчёте на лист форматом 24);

Т_i – нормированная трудоёмкость разработки единого приведённого листа чертежей по i-му виду работ, чел.-ч/лист или нормо-ч/лист (примерная трудоёмкость разработки листа форматом 24: деталировочные чертежи 4-6 чел.-ч; узловые чертежи 10-14 чел.-ч; общие виды 16-24 чел.-ч);

– средняя стоимость человека-часа проектно конструкторских работ с учётом накладных расходов (проведение расчетных, экспериментальных и других работ).

2. Метод на основе фактической занятости конструкторов при разработке комплекта чертежей оборудования и нормативов их дневной оплаты [13, с.96]:

, (5)

где i=1…n – номенклатура должностей в конструкторской группе, разрабатывающей проект оборудования;

З_мес.i – месячный оклад конструктора i –й должности;

Д – количество рабочих дней в месяце;

d_i – количество рабочих дней, необходимых конструкторам i-й должности для разработки проекта оборудования;

З_д – заработная плата дополнительная (премии); З_д = 0,043 (З_о);

З_п – поясной коэффициент; З_п=0,15(З_о+З_д);

О_с – единый социальный налог; O_c=0,356(З_о+З_д+З_п);

Н_р – накладные расходы; Н_р=(0,6 0,8)З_о.

3. Метод на основе нормативов времени на проектно-конструкторские разработки в расчёте на одно наименование деталей по проекту оборудования [13, с.96]:

, (6)

где j=1…m – виды проектно-конструкторских работ при разработке комплекта чертежей на оборудование;

Т_ij – нормированная трудоёмкость j-го вида работ при разработке проектно-конструкторской документации, приходящейся на i-е наименование деталей (узлов), входящих в проектируемое оборудование, чел.-ч/дет.;

i=1…n – количество деталей данного наименования;

– то же, что в формуле (4).

Ниже приводятся примерные нормативы времени на выполнение отдельных видов работ при проектировании станков, установок, стендов в расчёте на одно наименование деталей в чел. -ч:

• разработка технического задания 0,8-1,4;

• разработка технического проекта 2,0-7,0;

• разработка рабочего чертежа (деталировка) 2,0-4,0;

• разработка контрольно-сборочного чертежа 0,8-1,4;

• контроль чертежей 0,5-2,0;

• составление спецификаций или технических условий 2,8-3,0;

• контроль за изготовлением опытных образцов 1,0-3,0;

• исправление чертежей после изготовления образца 0,3-1,0;

• cверка калек и оформление работы 0,8-1,2;

• копировка 0,5-4,0.

Для более точных расчётов нормативы трудоёмкости по этапам ОКР устанавливаются с учётом сложности и новизны проектируемых средств (источники: [12, c.73], [7, c.302-309]).

Затраты на изготовление оборудования рассчитываются по формуле [13, c.97]:

C_изг = С_мо + С_мв + С_пк + З_осн.р+ С_об + С_цех + С_зав , (7)

где С_мо – затраты на основные материалы, руб.;

C_мв – затраты на вспомогательные материалы, руб.;

C_пк – затраты на полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб.;

З_осн.р – заработная плата с единым социальным налогом на заработную плату основных производственных рабочих, руб.;

C_об – затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

С_цех – цеховые расходы, руб.;

С_зав – общезаводские расходы, руб.;

Затраты на основные материалы рассчитываются следующим образом:

, (8)

где i=1…n – число однородных групп материалов, используемых в изготовляемом оборудовании;

Q_мi – расход основных материалов по каждой i-й группе, кг;

Q_oi – масса реализуемых отходов по каждой i-й группе материалов, кг;

Ц_м, Ц_oi – соответственно оптовая цена материалов и отходов по i-й группе, руб./кг;

k_тз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (k_тз= 1,02 1,1).

Затраты на вспомогательные материалы определяются исходя из их расхода и цен на эти материалы:

, (9)

где Q – расход вспомогательных материалов на изготовление оборудования, кг;

– оптовая цена вспомогательного материала, руб./кг.

При укрупнённых расчётах затраты на вспомогательные материалы могут быть приняты в соответствии с нормами предприятия либо равными 2 4% от затрат на основные материалы.

Результаты расчётов сводятся в форму 1.

Затраты на полуфабрикаты и комплектующие изделия определяются по потребности в них и соответствующим оптовым ценам:

, (10)

где – потребность в i-м виде комплектующих изделий на изготовление оборудования, шт. (комплекты);

– оптовая цена i-го вида комплектующих изделий, руб.

Результаты расчётов сводятся в форму 2.

Затраты на заработную плату с единым социальным налогом на заработную плату основных производственных рабочих, изготавливающих оборудование, определяются на основе общей трудоёмкости изготовления (T_об), средних часовых тарифных ставок (С_тар.ср), коэффициентов, учитывающих дополнительную зарплату (k_доп) и единый социальный налог (k_соц).

Общая трудоёмкость изготовления оборудования определяется различными методами в зависимости от наличия исходных данных.

1. Приближённый метод на основе удельной трудоёмкости на 1 кг массы оборудования [13, c.98]:

, (11)

где t_уд – удельная трудоёмкость изготовления, чел.-ч/кг;

G_об – масса оборудования, кг.

Примерные данные по удельной трудоёмкости изготовления различных конструкций приведены в прил. 1. Масса оборудования определяется исходя из массы материала для его изготовления (форма 1) и среднего коэффициента приведения (k_{п ср=}1,2 1,4), учитывающего долю комплектующих изделий в общей массе оборудования:

. (12)

Форма 1. Расшифровка затрат на материалы

№ п/п	Наименование и марка материала	Масса материала, кг	Норма расхода, кг	Оптовая цена на материал, руб./кг	Количество реализуемых отходов, кг	Цена реа-лизуемых отходов, руб./кг	Суммарные затраты на материал, руб.
А. Основные материалы
Б. Вспомогательные материалы

Всего затрат: