Контроль качества керамической посуды.
Керамические, товары должны быть прочными, удобными в пользовании, иметь краси-вый внешний вид. Их изготавливают в соответствии с образцами, утвержденными в установленном порядке. При оценке качества керамических товаров обращают внимание на показатели качества черепка, глазури и декорирования. В зависимости от внешнего вида, физико - технических показателей, характера, размера и количества дефектов посуда по действующим ГОСТам делится на 1 и 2 сорта.
Белизну, термическую стойкость, водопоглощение, кислотостой-кость определяют по методикам, изложенным в ГОСТах.
Белизна фарфоровых изделий для 1-го сорта должна быть не менее 64%, для 2 - 58%. Для фаянсовых изделий белизна не регламентируется.
Просвечиваемость характерна только для фарфоровых изделий, которые в слоях толщиной до 2,5 мм просвечивают. Механически прочными считаются фарфоровые и фаянсовые тарелки и блюдца, которые при пятидневном хранении их стопками (первые по 120 штук, а вторые по 100 и 150 штук) не разрушаются.
Наличие дефектов устанавливают при внешнем осмотре изде-лия. Все многообразие дефектов, встречающихся на керамических изделиях, делятся на дефекты черепка и глазури и дефекты декорирования.
Основные стандарты, регламентирующие качествокерамических бытовых товаров, следующие. Требования к качеству рассматриваются на примере изделий из фарфораи фаянса.
Действующие стандарты предъявляет к фарфоровым изделиям ряд требований, основными из которых являются требования безопасности. К показателям безопасности относят: возможное выделение свинца и кадмия и кислотостойкость черепка. Именно по этим показателям проводится обязательная сертификация.
ГОСТ 28390-89 нормирует требования к физико-химическим и эксплуатационным показателям (белизна; просвечиваемость; термостойкость; механическая прочность; водопоглощение; устойчивость на горизонтальной поверхности; соответствие форме). Уизделий, предназначенных для выливания жидкости, конструкция не должна допускать разбрызгиваний и подтеканий; крышки изделий не должны падать до полного выливания жидкости из них.
Дефекты внешнего вида подразделяются на дефекты черепка, глазури и дефекты декорирования.
Дефекты качества керамической посуды, причины их возникновения.
Дефекты черепка и глазури. Деформация изделия выражается в его искривлении. Этот дефект возникает в результате направленного проведения процессов сушки и обжига. Особенно характерен для плоских изделий. Замеряется деформация с помо-щью ступенчатого шаблона в миллиметрах и для основных видов изделий имеет допуски по ГОСТу.
Выбоины и щербины на изделии образуются в процессе производства, транспортирования и хранения.
Заглазурованные односторонние трещины представляют несквозные посечки черепка.
Разлив глазури на черепках должен быть гладким и равномерным. Допускаются незначительные натеки. Мелкие рассредоточенные наколы, не нарушающие товарный вид, изделия допускаются. Матовость глазури в 1 сорте не допускается.
Плешины и сборка глазури проявляются в виде мест, не покрытых глазурью. На лицевой стороне фарфоровых изделий в 1 сорте, фаянсовых изделий в 1 и 2 сортах не допускаются.
Сухость глазури и летелый край встречаются на фаянсовых изделиях. Сухость глазури возникает в результате недостаточной толщины глазурного слоя на изделии. Летелый край резко снижает гигиенические свойства изделия; он характеризуется отскоком глазури по его краям в 1 сорте не допускается.
Цек и волос -- это трещины глазурного слоя. Изделия с этими дефектами переводят в брак.
Засорка появляется на изделиях в результате выкрашивания зерен шамота из капселей. Она бывает подглазурной, а также надглазурной, которую можно зашлифовать.
Мушка проявляется в виде темных точек на изделии. Появляется этот дефект вследствие попадания в керамическую массу оксидов железа.
Следы от полозков характерны только для фаянсовых изделий и допускаются с оборотной стороны зашлифованными или зачищенными. Неправильность монтировки деталей изделия -- это несимметричное их расположение, отклонение приставных деталей (носиков, ручек) от вертикальной и горизонтальной плоскостей.
Подрыв приставных деталей допускается, если он волосяной и несквозной и не нарушает механическую прочность изделия. Однако подрыв носиков у чайников, не допускается.
Дефекты декорирования. Пережог или не дожег красок, образуется при нарушении муфельного обжига. Краска не должна стираться.
Сборка деколькомании допускается, если она не нарушает рисунка.
Помарки краской надглазурные на лицевой стороне изделия в первом сорте не допускаются.
Отслоение краски переводит изделие в брак.
По ГОСТу число допустимых дефектов не должно превышать для фарфоровых изделий для 1 сорта - 3, для 2 сорта - 6; фаянсовых изделий соответственно - 3 и 6.
Характеристика изделий из пластических масс.
Способы формования изделий из пластических масс.
Товары из пластмасс вырабатывают различными способами: прессованием, литьем под давлением, экструзией (выдавливанием), штампованием, выдуванием, каландрованием, механической обработкой.
Обычное прессование чаще применяют для термореактивных пластмасс (фенопласты, аминопласты), которые подаются в пресс-формы в таблетированном виде. Пресс-форма состоит из матрицы и пуансона, между которыми при замыкании формы образуется Полость, соответствующая форме изделия, где происходит его отверждение. Поверхность изделий получается гладкой и блестящей, но имеет заусеницы (грат), которые в дальнейшем удаляют. Этим способом изготавливают листовые материалы из гетинакса, текстолита и др.
Литьевое прессование применяют в производстве изделий с металлической фурнитурой или с глубокими отверстиями. При этом способе пресс-форма замыкается до поступления в нее пресс-порошка, а затем по литниковым каналам в нее поступает размягченная термореактивная смола.
Литье под давлением используют преимущественно для получения изделий из термопластов. Предварительно разогретый до вязко-текучего состояния термопласт под давлением впрыскивается в замкнутую литьевую форму, после охлаждения форма раскрывается и изделие выталкивается наружу. Изделия, изготовленные этим способом, не проходят дополнительную обработку.
Экструзия (выдавливание) заключается в непрерывном выдавливании профилированных изделий большой длины на экструдере (шнек-машине). Разогретая пластмасса подается шнеком к мундштуку, который придает нужный профиль изделию. Этим способом перерабатывают термопласты (полиэтилен, ПВХ, полиамид и др.), из которых изготавливают трубы, стержни, листы, пленку. На экструдерах покрывают изоляцией проволоку.
Штампование применяется для выработки изделий преимущественно из листовых термопластов. Этим способом получают различные изделия (мыльницы, футляры для зубных щеток, очков и др.), главным образом из целлулоида.
Выдувание производят следующим образом. Два листа пластмассы помещают в нагретую форму, а воздух или пар пропускают между листами, которые прижимаются к стенкам формы, образуя пустотелое изделие. Этот способ применяют при изготовлении игрушек из целлулоида.
При пневмоформовании на листы в замкнутой форме сверху воздействует сжатый воздух, который вдавливает лист в рельефные грани формы. Одновременно отпрессовывается и борт изделия.
Вакуумное формование отличается от пневмоформования лишь тем, что воздух отсасывается из формы. Этим способом вырабатывают изделия из полиметил-метакрилата, винипласта, ударопрочного полистирола (корпуса телевизоров, двери холодильников, хлебницы и др.).
Выдувание пустотелых изделий из труб заключается в том, что термопласт прерывисто подается в виде трубы в форму, где труба раздувается до нужных размеров и формы. На изделиях обычно остаются следы от формы. Этим способом вырабатывают полиэтиленовые бутыли, канистры, флаконы и др.
Каландрование применяют для изготовления пластин, листов из ПВХ, а также искусственных кож на тканевой, трикотажной или волокнистой основе. Разогретую смесь полимера с наполнителем, пластификатором и красителем с помощью каландра наносят на одну сторону ткани. Иногда одновременно проводят теснение пластиката или искусственной кожи.
Механическую обработку используют при изготовлении готовых изделий из заготовок (плит, блоков, стержней, труб) или при обработке готовых изделий, полученных прессованием, литьем под давлением (удаляют литники, риски, царапины и т.д.).
Некоторые изделия из пластмасс (термопласты) вырабатывают способом сварки. Сварка может быть контактная (нагретым инструментом), токами высокой частоты, ультразвуком.
Металлизация пластмасс - нанесение тонкого слоя металла на изделия. Металлизацию проводят восстановлением металла из соли, электростатическим путем, горячим напылением, выжиганием металлической фольги в вакууме. Ее применяют для украшения изделий (броши, сувениры, пуговицы, пряжки и др.) и для изготовления печатных схем (плат) для радиоприемников.