2. Состав и объем курсовой работы

Пояснительная записка: 30-40с. печатного или рукописного текста включает:

2.1. Введение (1-2с.).

2.2. Описание груза и его транспортно-технологических свойств(1-2с.).

2.3.Схемы (выполненные вручную или на компьютере, без ксерокопирования и сканирования) и описание заданных погрузо-разгрузочных, транспортных и складских средств и их параметров (3-5с.).

2.4. Исследование и разработка заданного варианта СОРТПСиТК (2-3с.).

2.5. Разработка заданной схемы СОРТПСиТК, а также транспортного обеспечения с расчетом и увязкой параметров принятых средств (2-5с.).

2.6. Выбор и расчет основных параметров склада, подбор вспомогательного оборудования для склада (2-5с.).

2.7. Исследование и выбор более эффективного, технически обоснованного варианта СОРТПСиТК для заданной работы (3-4с.).

2.8. Разработка конкретных средств и технологии автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ на одном из участков заданного или предложенного варианта (2-Зс.).

2.9. Установление областей и характер взаимодействия принятых средств СОРТПСиТК и основной технологии промпредприятия (2-Зс.).

2.10. Разработка 2^х графиков технологических процессов работы(1-2с.):

- одного из средств по заданному или выбранному варианту;

- одного из участков схемы СОРТПСиТК.

2.11.Разработка годового графика техобслуживания и ремонта средств СОРТПС и ТК (2-Зс.).

2.12. Разработка основных положений по технике безопасности, улучшению санитарно-гигиенических условий труда и защите окружающей среды (2-Зс.).

2.13. Сравнительный расчет экономической эффективности заданного и выбранного вариантов СОРТПСиТК (2-Зс.).

2.14. Заполненную таблицу исходных и расчетных данных (Приложение 2)

2.15. Выводы и предложения (1с.).

2.16. Перечень используемой литературы (1с.)

2.17. Приложение, если имеется (Ксерокопии, фотографии, статистические данные и т.п)

Графическая часть: 1 лист формата- А4, включает в себя:

2.18.Схему общих видов заданного и предложенного вариантов выполнения СОРТПСи ТК.

2.19. Схему предложенной автоматизации заданного обьекта СОРТПСиТК.

2.20. Схему складского хозяйства с размещенными на его территории погрузочно-разгрузочными устройствами и грузами, освещением, водоснабжением, транспортными коммуникациями.

2.21. Угловой штамп и спецификацию используемых на схемах устройств с их данными.

3. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

3.1 Общие положения

Курсовая работа представляет собой технический документ, в котором в форме описаний, пояснений, расчетных формул, таблиц, схем, чертежей и рисунков с необходимой полнотой формулируются принятые решения, приводятся доказательства их рациональности, даются необходимые указания о порядке их осуществления.

В работе в кратком изложении принятых решений должны быть ясно, полно и четко выражены все мысли, имеющие существенное значение при решении поставленной задачи.

Получив задание на курсовую работу, студент, пользуясь рекомендуемой и другой литературой, данными из ИНТЕРНЕТ, конспектами и указанием преподавателя, уточняет задание на курсовую работу и разрабатывает предварительный вариант распределения заданных средств на этапах цикла грузопереработки, дополняет их другими средствами до логической взаимоувязки технологического процесса заданного цикла.

Все источники информации должны быть пронумерованы и указаны в перечне использованной литературы. А в тексте, после каждого предложения об использованной информации, указывается номер источника, например: [1].

Выполнение курсовой работы является творческим процессом, в котором одна и та же задача может решаться различными методами.

Но использование того или иного метода должно позволить подобрать наиболее рациональную структуру и основные параметры объектов, организации работы и современных технологий транспортных комплексов при перевозке определенного груза.

3.2 Исследование и разработка заданного варианта СОРТПСиТК.

Используя рекомендованную, учебную и другую научно-техническую, патентную литературу и информацию, таблицы, приложения настоящих методических указаний, а также сведения, полученные во время производственной практики на промышленных предприятиях, лекционных и практических занятиях, из ИНТЕРНЕТ студентом составляются: характеристика и описание груза, заданных средств и разработка заданной схемы СОРТПСиТК.

3.2.1 Характеристика и описание груза.

Указываются основные физико-химические свойства, влияющие на СОРТПСиТК с грузом, а также характер конечных операций производства и начальных операций потребления груза, с целью дальнейшего выявления взаимовлияния: СОРТПСиТК, транспорта, основных технологий производства и потребления груза.

3.2.2 Характеристика и описание заданных средств.

Выбираются схемы и основные характеристики заданных средств: погрузочно-разгрузочных устройств циклического и непрерывного действия, транспорта, складов, вспомогательных устройств и элементов автоматизации.

Составляются схемы взаимодействия с грузом каждого из заданных средств, вне зависимости средств друг от друга. Например, составляются следующие пары: груз - средство для цемента (рис.1.).

Рис. 1. Схемы пар: (цемент-средство) а - автопогрузчик - цемент в мешках;б - камерный насос - цемент; в - крытый вагон - цемент в мешках; г - крытый вагон - цемент навалом;

д - резервуарный склад - цемент;

3.2.3 Разработка заданной схемы СОРТПСиТК.

Для заданного отрезка схемы цикла переработки груза (прил.1.2) разрабатывается схема СОРТПСиТК в следующем порядке: в заданной последовательности выписываются элементы цикла и под каждым элементом размещается схема соответствующей пары: груз - средство, например (рис. 2.):

Рис. 2.. Схема цикла переработки груза в системе СОРТ ТК.

а - погрузка; б - транспорт; в - разгрузка; г - складирование.

Анализируя составленную схему цикла (рис. .2), устанавливаются отсутствующие логические связи между отдельными элементами цикла.

Например: между погрузкой и транспортом нет учета (взвешивания) количества погруженного груза, а между разгрузкой и складированием - несовместимость: цемент в мешках на автопогрузчике и резервуарный склад сыпучих.

Отсутствующие логические связи между элементами цикла дополняются требуемыми парами: средство-груз.

Так (рис. 2) между «погрузкой» и «транспортом» размещаются автоматические взвешивающие устройства 1.

Например: автоматические электронные весы, с вагоном и грузом, а между «разгрузкой» и «складированием» размещаются промежуточный склад 2 для пакетов с грузом, конвейер 3, подающий пакеты в пакетно-опорожняющую машину 4, камерный насос 5, перегружающий цемент из машины в резервуарный склад, и кран-балка 6 для погрузки пакетов на конвейер.

В результате логического дополнения недостающих звеньев в рассматриваемый вариант схемы цикла (Рис.2) заданная схема цикла переработки груза примет вид, например, рис. 3..

Рис 3. Схема СОРТПСиТК заданного цикла переработки груза.

Внимание!! В процессе дальнейших расчетов все исходные и расчетные данные заносятся в таблицу (Образец: Приложение 2)

3.3.Определение производительности и состава средств СОРТПСиТК.

Анализируя условия поступления груза, определяется величина суточного поступления q_c по заданному годовому грузообороту Qг и коэффициенту неравномерности поступления груза в течении года К_н=1,11,4 [16], с. 32 .

q_с = Q_г - К_н / N_р^г, (1)

где N_р^г - число рабочих дней в году (принимается по календарю).

Для заданных средств погрузки и выгрузки определяется эксплуатационная производительность П_э в час [3] с. 14, 106.

Для подъемно-транспортных машин циклического действия

П^ц_э = (3600 / Т_Ц) * Q_Н * К_В * К_Г , (2)

где Qн - масса груза (грузоподъемность), перемещаемого рабочим органом машины за один цикл;

Кв - коэффициент использования машины во времени;

Кв = t_ч / t_см (3)

Тц - продолжительность, одного цикла в секундах сумма времени отдельных операций (захват груза, подъем, перемещение, высыпание груза и др.) [3, с.106] и (приложение. 1.10)

Tц = t₁+(t₂+...+ t_n) * φ + n * t_п , (4)

где t₁ - время захвата груза не подлежит совмещению;

tп - время пауз между операциями;

n_п - число пауз между операциями;

φ - коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций цикла [3, с.106].

Для подъемно-транспортных машин непрерывного действия [3, с.42-74]

П^н_э =3600 * V * q * K_в , (5)

где q - погонная нагрузка от груза на метр длины тягового органа;

v - скорость движения несущего органа машины, м/с.

Zm = Qг * Kн / (n_см* Псм * (N ^гр-Тнр)), (6)

где n_см ~ число рабочих смен в сутки;

Псм - эксплуатационная производительность машины в смену, т.

Псм = tч * Пэ; (7)

tч - машинное время (чистое время работы)

tч = tcм - ∑ ti, (8)

где ∑ti,-суммарные непроизводительные затраты времени внутри смены по разным причинам, выбираемым из Приложения 1.9;

Тнр ^- регламентированный простой машины в течении года (ремонт, техобслуживание и др.) в сутках [9] с. 331-338. Тнр = 8 ÷ 32 суток (уточняется в дальнейших расчетах).

Необходимо проверить, обеспечит ли расчетное число машин своевременную обработку транспортных средств (наибольшую одновременную подачу вагонов под погрузку или выгрузку)

Zm > Qед /( Пэ * tр) (9)

где Qед - единовременный объем, т.

tp - нормируемое время простоя транспортных средств под погрузкой или выгрузкой, t.;

За единовременный объем работ принимается масса перевозимого груза транспортным средством. Например для железнодорожного транспорта:

масса поезда нетто

Qн = n_в * q_в, (10)

где n_в - количество вагонов в поезде

n_в = (Lc^р – 2la) / la, (11)

где Lc^р - расчетная длина станционных путей, Lc ^р = 645 м..

la- длина вагонов по осям сцепления автосцепок;

qв ^- грузоподъемность вагона;

q_в = n_ос *q_ос -q_т, (12)

где n_ос - число осей вагона;

q_ос - нагрузка от колесной пары на рельсы, q_ос = 25 т.

q_т - масса тары вагона.

Определяется масса груза в вагоне q_в^н, т

q_в^н = Vk * γ, (13)

где Vk - вместимость кузова, м ;

γ - насыпная масса груза, т/м³.

Если q_в^н < q_в то в формулу (10) по определению массы поезда нетто Qн вместо q_в вводят значение q_в^н,а если q_в^н>q_в то вводят q_в.

Необходимое количество поездов в сутки Nn⁰ для перевозки груза определяется исходя из времени его оборота

T_об = 2 l / V_уч + (t_п + t_в) + Σt_п.з (14)

где l - дальность перевозки, км;

V_уч - участковая скорость движения подвижного состава tn - время погрузки состава;

t_п - время погрузки состава;

t_{в -} время выгрузки состава;

Σt_п.з - суммарное время на подготовительно-заключительные операции обработки состава, принимаем Σt_п.з = 3÷4ч

Время выгрузки состава (погрузки)

t_в =Qн / (Пэ*Zм ) (15)

Количество поездов, обеспечивающий суточный грузооборот

N_п^с = q_сут* T_об / 24 Q_н^п (16)

Необходимо соблюдать условие, чтобы количество Nn было целым числом.

Соблюдение этого условия обеспечивается за счет уточнения составляющих, входящих в формулу (14) по определению времени оборота железнодорожного состава (T_об)

4. Выбор и расчет складов и складского хозяйства

В процессе выбора и расчетов складов и складского хозяйства необходимо:

а) установить основные параметры склада: вместимость, длину, ширину, высоту, длину погрузочно-разгрузочного фронта;

б) определить перечень вспомогательных устройств на складе, необходимых для обеспечения рационального проведения погрузочно-разгрузочных работ, например, устройства для передвижки подвижного состава; открытия и закрытия люков полувагонов; очистки подвижного состава от остатков груза; взвешивания и дозирования груза, автоматизации и др.;

в) разработать схемы: водоснабжения, освещения и транспортных коммуникаций на складе [16] с.25-31.

Вместимость склада определяется

V_скл = К_ск * q_с * T_хр, (17)

где Кск - коэффициент складочности по каждому роду груза, учитывающий перегрузку из одного транспортного средства в другое, минуя склад, принимаем Кск =0,8;

T_{хр -} срок хранения груза, поступающего на склад, принимается [16] с.33., [3] с.184

Потребная площадь склада

F = K_пр* K_ск*q_с*T_хр* q / q_п, (18)

где Кпр - коэффициент, учитывающий площадь складских проездов [3] с.185;

q - ускорение свободного падения, м/с²;

q_п - допустимое давление на пол склада, кН/м^2, [16] с.390

n_c^в- ежесуточная подача вагонов к складу, шт.

n_c^в = q_с /q_в (19)

где q_в - средняя загрузка вагонов, т.

Длина фронта подачи вагонов, м

L = n_в^п lа / Zп + a_м, (20)

где lа - длина вагона по осям сцепления автосцепок, м;

a_м - удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивами

a_м = (1,5 ÷ 2) lа; (21)

Zn - число подач вагонов, задается по числу графиковых поездов в сутки, исходя из суточного поступления груза и массы поезда - нетто.

Длина погрузочно-разгрузочного фронта, м

L > n_c^в lа / Z_n* Z_c (22)

где Z_c- число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте (задается в зависимости от длины склада).

Длина грузового фронта со стороны подъезда автомобилей, м [4] с.215:

-при поточной расстановке подвижного состава

L_пф= n_ф*( l_ав + А_п )+ А_п; (23)

-при торцевой расстановке

L_гф = n* ( В_а+Ат)+ А_т, ; (24)

где n_ф - число погрузочно-разгрузочных постов, составляющих фронт погрузки и выгрузки (задается) ;

l_ав - габаритная длина автомобиля или автопоезда, м;

Ва - габаритная ширина автомобиля, м;

Ап, Ат - ширина между автомобилями, Ап>1м, Ат>1,5, м.

Ширина проезда автомобиля, м:

- при поточной расстановке

Bп = Rн – Rв + в_a + f + 2f_1, (25)

-при торцевой расстановке

Вт = l_ав + Rн + f + f_1, (26)

где Rн - наружный радиус поворота автомобиля, м;

Rв - внутренний радиус поворота автомобиля, м;

f - расстояние от автомобиля до склада, м; f >0,2м;

f₁ -расстояние от движущегося автомобиля до границы проезда или стоящего в соседнем ряду автомобиля, м; f₁=0,5 ÷ 1.

Подбирается перечень необходимых вспомогательных устройств на складе и заносится в таблицу по форме

Таблица 4.1

№ п/п	Наименование вспомогательного механизма	Количесгво, шт,	Производительность вспомогательного механизма	Затраты на технологические операции 1 вагона		Назначение
				мин	Чел. -ч

4. Исследование и выбор более эффективного технически обоснованного варианта СОРТПСиТК для заданной работы

Проанализировав заданную схему комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, студентом разрабатывается и предлагается новая схема, предполагающая создание экономии транспортных и погрузочно-разгрузочных средств, складских устройств и операций, трудовых, материальных и энергетических ресурсов, защиты окружающей среды, создание надлежащих санитарно-гигиенических условий труда, рациональное изменение конечных операций основной технологии при производстве груза и начальных операций при потреблении.

Аналогично заданному варианту составить таблицы основных технических данных и параметров предлагаемых новых устройств и операций для предлагаемого варианта, а также выполнить взаимоувязку параметров объектов принятого варианта. Параметры могут не рассчитываться, а подбираться из технической литературы.

3.6 Установление областей и характера взаимодействия принятых средств транспорта, СОРТ ТК и основной технологии промпредприятия

Выбор вида транспорта, погрузочно-разгрузочных средств, складских устройств и операций, обеспечивающих предельную эффективность, предполагает установление областей и характера взаимосвязей их с основной технологией промпредприятий, особенно на конечных операциях при производстве груза и начальных операциях при его потреблении.

На границах стыковки основной технологии промпредприятия, погрузочно-разгрузочных и складских операций, в зависимости от вида перерабатываемого груза и его физико-химических свойств, предусматривается соответствующее взаимовлияния названных объектов и операций.

Студенту требуется установить область и характер этого взаимовлияния и на основании этого предложить соответствующие изменения в основной технологии и в погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских устройствах и операциях.

Примеры:

3.6.1. Перевозится сортовой металлопрокат (трубы, уголки и т.п.) длиной 6 м. Производитель прокатывает значительно большие заготовки, которые вынужден резать (с целью удобства погрузки и транспортировки) на куски длиной 6 м. В тоже время потребитель вынужден сваривать 6-метровые плети в более длинные, необходимые для металлоконструкций, особенно трубопроводов.

На погрузочно-разгрузочных работах применяют соответствующие грузозахватные устройства для пакета 12м., а в вагоны по их длине ложатся два пакета по 6м.

При перевозке 12-метрых изделий у поставщика сокращаются операции на порезку, у потребителя трудоемкость на сварку, при погрузке-выгрузке - время застроповки и расстроповки груза.

3.6.2. Перевозится уголь для ТЭЦ. Грузится при открытой разработке навалом в полувагоны, смерзается, усложнена разгрузка. На ТЭЦ измельчается в шаровых мельницах и подается в топку в виде пыли через форсунки для более эффективного сгорания.

При превращении в пыль угля в местах добычи (или его сепарации, учитывая, что он при добыче имеет в своем составе пыль и куски) его можно перевозить сразу в виде пыли специальными транспортными средствами с аэропневмовыгрузкой, сохраняя при этом его качество и количество.

3.6.3. Затвердевающие грузы (сера, пек и т.д.) выплавляют, охлаждают, в твердом виде складируют, транспортируют, разгружают, расплавляют и потребляют в жидком виде.

При перевозке в жидком виде изменяется характер погрузочно-разгрузочных и складских операций основной технологии.

3.7. Разработка схемы автоматизации

Для одного из этапов СОРТПСиТК согласно заданию разрабатывается схема его автоматизации, подбираются основные аппараты, датчики, командные и исполнительные механизмы. Описывается процесс автоматизации, при необходимости выполняются расчеты параметров их взаимоувязки.

В качестве примера автоматизации можно ознакомиться с автоматизированным складом [3] с.217, автостропом [3] с.233, пунктом погрузки [3] с.259, а также с агрегатом [3] с.274 по закрытию люков полувагонов.

3.8. Разработка технологического процесса СОРТПСиТК по заданному или выбранному варианту.

Работу пункта погрузки (выгрузки) организуют по технологическому процессу (Пример [16] с.256, 258 рис.169 и 171), определяющему порядок и продолжительность обработки груза (по примеру приложения 1.10).

Для составления графика технологического процесса используют данные, полученные в предыдущих разделах работы.

3.9. Расчет количественных показателей состояния СОРТПСиТК по предложенному варианту

Для одного из этапов заданного цикла или всего цикла устанавливается объем работ выполненных ручным, механизированным и автоматизированным способами и определяется их уровень [3]с.5; [2]с.385-386.

Уровень механизации и комплексной механизации определяется как отношение (%) объема работ, выполненных механизированным или комплексно-механизированным способом, ко всему объему погрузочно-разгрузочных работ, т. е.

У_{м. км} = (Q_{м. км i} / Q _{об. i} ) * 100%, (27)

где Q_{м. км i} -объем работ по каждому роду (n) груза, выполненный механизированным или комплексно- механизированным способом, т.;

Q _{об. i} - общий объем работ по каждому роду груза.

Степень механизации труда или комплексной механизации труда, выражаемый отношением трудовых затрат при механизации или комплексной механизации к общим трудовым затратам на весь объем работ:

У_{с. м. км} = (Q_{м. км i *} Ч _i / Q _{об. i *} Ч _{i г} ) * 100%, (28)

где Ч_i–трудоемкость в чел-ч/т (чел-ч / м³) механизированных или комплексно- механизированных работ по каждому роду груза;

Ч _{i г} - трудоемкость в чел-ч/т (чел-ч / м³) всего объема работ по каждому роду груза.

10. Разработка графиков техобслуживаний и ремонтов средств СОРТПСиТК

3.10.1.Общие положения

Составляется годовой план технического обслуживания и ремонта машин. В годовой план заносятся все используемые машины и механизмы. Существуют три метода определения количества видов ТОиР: графический, аналитический и с использованием номограммы. В курсовой работе расчет ведется для одного устройства по трем вариантам.

Строится таблица аналогично [9] с.331 (Табл.11.1). Периодичность проведения технических обслуживаний и ремонтов устанавливают и заносят в таблицу в соответствии с нормами действующей планово-предупредительной системой ТОиР [3] с.340; [9] с.331.

В соответствии с нормативно-технической документацией на ремонт грузоподъемных машин и механизмов и требований Госнадзора нормы и сроки межремонтных периодов могут задаваться по трем измерителям: количеству переработанного груза (Qrp), тыс.т [3] с.340; наработке машино-часов (N_мч) [9] с.331; еденицам времени (Тв) (час., сут., мес., годы).

Для конкретно заданного погрузочно-разгрузочного устройства расчитываются и взаимно увязываются сроки проведения всех видов техобслуживаний и ремонтов, исходя из эксплутационной производительности устройства (Q_i), чистого машинного времени (N_мч) работы двигателей машины без учета остановок, а также календарного (Т_i) времени работы.

Заполняется таблица 3.9.1. Пример заполнения таблицы.

Таблица 3.9.1. Нормы планируемой наработки (наименование устройства) между ТОиР

Наименование устройства	Наработка в межремонтный период							Планируемая наработка на год, тыс.т, Вп
	ТО-1			. . . . . .	К
	Qгрто-1	Mмчто-1	Т'то-1		Qгрк	Mмчк	Тк
Автопогрузчик

ТО-1 - техническое обслуживание первое;

. . . - виды ремонтов между ТО-1 и К;

К - капитальный ремонт.

3.10.2. Графический метод определения потребности в ТОиР

На основании данных, занесенных в табл.3.9.1, строится структура межремонтного цикла для определенной машины. Под межремонтным циклом понимается время работы машины в часах от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Пример структуры цикла приведен на рис.4.

Рис .4. Пример структуры межремонтного цикла

Планируемую наработку (Вп) машины в 1-м году устанавливают в машино-часах и определяют исходя из чистого времени работы ( t_ч ) погрузочно-разгрузочного устройства в смену

Вп = n_м * n_рд * n_см* t_ч * П_э, (29)

где n_м - число рабочих месяцев в году;

n_рд- число рабочих дней в месяце;

n_см - число смен в сутки, принимают в зависимости от суточного объема погрузки и числа машин;

t_ч - время чистой работы машины внутри смены, ч..

3.10.3 Аналитический метод определения количества и видов технических обслуживании и ремонтов

Потребность в техническом обслуживании и ремонте каждой грузоподъемной машины или устройства определяют из выражения

N_i = (B_o + B_n) / Q_грⁱ (30)

где N_i - количество рассчитываемых видов технического обслуживания и ремонтов;

B_o - наработка устройства от последнего одноименного технического обслуживания или ремонта, которую определяют по следующей методике.

Вычисляют количество N_п^п одноименного технического обслуживания или ремонта за прошедший период по формуле

N_п^п =Q_г^м * n_лр / Q_грⁱ (31)

где n_лр - количество предыдущих лет работы (принимаем 8);

Q_г^м -производительность механизма за каждый из прошедших лет; при применении однотипных механизмов в количестве Z_м- штук

Q_г^м = Q_г / Z_м , т/год, (32)

при получении числа N_п^п без дроби (например, 7,0), Во = 0; при получении числа N_п^п с дробью (например, 7,23), Bo = 0,23 * Q_грⁱ , где 0,23 - дробная часть;

Вп - планируемая наработка устройства на расчетный год (принимается по заданному объему грузопереработки или рассчитывается); B_n = Q_г^м;

Q_грⁱ - нормы периодичности выполнения технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет ( одного из: Q_гр, N_мч, Т_в );

N_п - суммарное количество всех видов технических обслуживаний или ремонтов с большей периодичностью от того вида, по которому ведется расчет.

Расчет ведут в такой последовательности: сначала определяется потребное количество капитальных ремонтов (К) при этом N_п = 0, затем текущих ремонтов (Т), технических обслуживании (TO-3, TO-2, TO-1).

СО (Сезонное обслуживание) – обязательно проводится 2 раза в год, ориентировочно: весной (апрель) и осенью (октябрь).

Числовые значения Ni округляют до целого числа в меньшую сторону вне зависимости от дробной части и заносят в табл. 3.3.

Таблица 3.3. Потребное количество технических обслуживаний и ремонтов в 20___г. для …(наименование устройства)

Наименование устройства	Потребное количество ремонтов
	Капитальный ре­монт	Текущий ремонт	Техобслуживание
			ТО-3	ТО-2	TO-1	СО
Экскаватор Э652А	1	2	1	8	34	2

3.10.4. Определение потребности в технических обслуживаниях и ремонтах с использованием номограммы

Используя данные табл. 3.9.1. строится масштабная сетка, т.е., например, в 1 см в одном масштабе откладывают отдельно наработку: количества времени, груза и машино часов.

Строится номограмма (рис. 3.5), у которой по оси абсцисс откладывают от 0 (в масштабе) наработку машины по времени (мес., год), а по оси ординат - плановую наработку Вп (т). Одновременно на ось абсцисс в том же масштабе наносят структуру межремонтного цикла (Рис.4).

На оси ординат находят точку А (соответствующую наработке машины в тоннах груза за планируемый период Т) , а по оси абсцисс - точку Б, соответствующую наработке машины в год. Из точек А и Б проводят перпендикуляры и на их пересечении находят точку Г.

Из точки Г проводят линию под углом 45° к оси абсцисс и находят точку Д окончания года (планируемого). Ниже оси абсцисс отрезок между точками Б и Д делят на 12 месяцев. Из конца каждого месяца проводят вверх перпендикуляры и находят потребные ТОиР.

Рис. 3.5 Номограмма для определения потребных видов ремонта

Виды и количество технических обслуживаний и ремонтов в месяц определяют числом линий, пересекающих отрезок БД и вносят в табл. 3.4, где первая цифра произведения - простой в ремонте (в часах) из табл. Стр.331 [9], вторая - число ремонтов (например 24х2 ).

Таблица 3.4. Потребные для машины виды ремонтов и их количество в планируемом году

Наименование ремонта	Месяцы
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Техобслужи­вание сезонное ,СО				24						24
Первое, ТО-1	8х7	8х7	8х7	8х7	8х7	8х7	8х7	8х7	8х7	8х5	8х6	8х7
Второе, ТО-2	24х2	24х2	24х2	24х2	24х2	24х2	24х2	24х3	24х2	24х2	24х2	24х2
Третье, ТО-3		34					24					24
Ремонты Текущий, Т		140		140		140		140		140		140
Капитальный, К										325
Всего часов в месяце, ч.	744	675	744	720	744	720	744	744	720	744	720	744
Нахождение в ремонте, ч.	224	340	200	340	224	340	224	300	200	465	240	340
Работа, ч.	260	166	272	190	260	190	260	222	260	139	240	202

Примечание:

Число часов работы заносится в таблицу с учетом коэффициента использования машины по времени в течение года, например, январь:

(744 - 224) * К_г = 260ч.,

К_г = (N^г_р- Т_нр) / 365. (33)

где N^г_р – см. формулу (1),

Т_нр – см. формулу (6), но с уточнением: суммируются все простои в часах в ремонте за 12 мес., сумма делится на 24 час., т.е. находим число суток (Т_нр) простоя в ТОиР.

3.11. Разработка основных положений по безопасности работ в системе СОРТ ТК.

В этом разделе должны быть отражены вопросы организации охраны труда (ОТ), техники безопасности (ТБ) и защиты окружающей среды (экологии) на транспорте и погрузочно-разгрузочных фронтах по следующим периодам:

1. Доэксплуатационный период - отображаются вопросы по ТБ и экологии на стадии проектирования устройств и разработки технологии на проведение работ.

2. Эксплуатационный период - отображаются вопросы по ТБ и экологии непосредственно в процессе эксплуатации грузоподъемных устройств, транспортных средств и складского хозяйства.

3. Ремонтный период- отображаются вопросы по ТБ и экологии непосредственно в процессе ремонта грузоподъемных устройств, транспортных средств и складского хозяйства.

4. Послеэксплуатационный период - отображаются вопросы организации передвижения трудящихся с работы и их отдыха, а также хранения или утилизации (рециклинга) грузоподъемных устройств, транспортных средств и складского хозяйства.