2.2 Оборудования, применяемые на первом этапе зерна к помолу. Правила и методы безопасного обслуживания.

Первый этап очистки зерна проходит в сепараторах А1 – БИС -12 производительностью 12т/час с круговым поступательным движением рабочих органов. Сепараторы разделяют на две параллельно работающие секции. Сепаратор работает вместе с вертикальными пневмоканалами и горизонтальными циклонам, что обеспечивает эффективную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей.

Для выделения минеральных примесей установлены камнеотделительные машины РЗ – БКТ - 6, вибропневматического действия производительностью 6т/час (по две машины в каждой секции). После них может быть использован концентратор, в котором зерно просеивается на ситах в восходящем потоке воздуха. В результате выделяются мелкие примеси (песок, земля, мелки семена сорных растений), а зерно разделяется на фракции, различающегося плотностью и составом сорных примесей. Такое разделение позволяет использовать принцип фракционной очистки зерна.

Зерно от примесей, отличающихся от основной культуры по длине, очищается в дисковых куколе и овсюгоотборных машинах А9-УТК-6, А9-УТО-6 производительностью 6т/час, затем очищенное зерно направляют в вертикальные обоечные машины Р3-БМО-6, где происходит шелушение его с частичным отделением верхних покровов. Дальше зерно после второго подъема пневмотранспортом поступает в вертикальные цилиндрические

пневмосепараторы Р3-БЗД, где выделяются продукты шелушения, а зерно поступает в машину для мокрого шелушения А1-БМШ. Вместо этой машины можно применять винтовые конвейеры интенсивного увлажнения зерна, где в результате смешивания выравнивается его влажность или аппараты увлажнения зерна в потоке типа «Акватрон», которые обеспечивают более равномерное увлажнение зерна.

При необходимости предусмотрен увлажнительный аппарат, который позволяет дополнительно увлажнять зерно на 3%(А1-БУЗ). Зерно, пройдя машину мокрого шелушения, увлажнительный аппарат, поступает в бункера для отволаживания.

2.3. Процесс гто зерна.

В процессе холодного кондиционирования возможно трехкратное увлажнение и отволаживания зерна. Степень увлажнения на всех этапах контролируют ротаметром.

Отволаживания зерна проходит в бункерах общей вместимостью 490 т рассчитанной на 47 часов работы завода. Первичное отволаживаение в 4-х бункерах продолжается при непрерывном движении течении 24 часов. Для вторичного отволаживания используют два бункера вместимостью по 30т каждые, через которые зерно проходит за 7 часов непрерывного движения.

Очищенное зерно для придания оболочкам требуемой эластичности увлажняю третий раз (на 0,2-0.5%) увлажнительных аппаратах где распыленная вода равномерно смазывает поверхность зерна. Зерно, подготовленное таким образом, поступает в бункера вместимостью 80т, где происходит оволаживание в течении 15-20 минут. Затем зерно взвешивают в потоке автоматических весах (50кг). Потом зерно пройдя через магнитный сепаратор, поступает на 1-ую дранную систему (влажность зерна 15,5-16%, содержание сорной примеси 0,06-0,12%).

После отволаживаение зерно из бункеров через дозаторы винтовыми конвейерами подаются в пневмосеть.

Степень увлажнения, время отволаживания зависят от исходной влажности зерна, типа пшеницы, стекловидности. Максимально время отволаживания применяется для пшеницы 4-ого типа, минимальное для первого типа, для пшеницы первого типа со стекловидностью менее 40% второе оволаживание не проводят. При третьем этапе ГТО вся влага из поверхности перемещается в эндосперм. При пропуске зерна через зерноочистительные машины, транспортные механизмы, оболочки подсушивается и становятся хрупкими, потому перед измельчением их необходимо увлажнить, чтобы вернуть им эластичность.