2.3. Определение проектных коэффициентов технической готовности и выпуска автомобилей на линию.

Техническое состояние подвижного состава и возможность его использования для транспортной работы отражается коэффициентом технической готовности автомобиля α_т. Величина коэффициента зависит от простоев автомобиля в ремонте и техническом обслуживании, продолжительность которых в свою очередь зависит в основном от применяемого способа организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава. В настоящее время капитальный ремонт полнокомплектных легковых и грузовых автомобилей и автобусов как правило не проводится

Коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей в целом парке) для АТП где капитальный ремонт не проводится вычисляют по формуле:

α_т=1/1+(L_cc *Д_{то и тр} *К₂/1000) (2.5)

Д_{то и тр} продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР. [1]

Д_{то и тр}= 0,38

α_т=1/1+(125*0,38*1/1000)=0,95

Коэффициент использования автомобилей определяют с учётом работы

АТП в году и коэффициентатехнической готовности подвижного состава.

α _и= α_т* Д_рг * К_и/Д_кг (2.6)

Где Д_рг количество дней работы АТП в году;

Д_кг количество колендарных дней в году ;

К_и коэффициент учитывающий снижение использования исправных автомобилей в рабочии дни АТП по эксплуатационным причинам.

Величина коэффициента принимается по даным конкретного АТП а при отсутствии даных можно принять в пределах 0,95 - 0,98, принимаем 0,95.

α _и=0,95*305*0,95/365=0,75

2.4. Расчёт количество то на весь парк за год.

Годовой пробег всех автомобилей определяется по формуле:

L_п.г.=А_и*L_cc*Д_к.г.*α_и, км. (2.7)

L_п.г.=155*125*365*0,75=5303906 км.

Количество ТО-2 за год определяется по формуле:

N_то-2= L_п.г/L₂ , ед. (2.8)

N_то-2=5303906/12960=409 ед.

Количество ТО-1 за год определяется по формуле:

N_то-1=L _{п г} / L₁-N_то-2 , ед. (2.9)

N_то-1=5303906/3240-409=1228 ед.

Количество ЕО за год определяется по формуле:

N_ЕО=L_{п г}/L_{c c} ,ед. (2.10)

N_ЕО=5303906/125=42431 ед.

Количество СО за год определяется по формуле:

N_{c o}=2*A_и , ед. (2.11)

N_{c o}=2*155=310 ед.

2.5. Определение годового объёма работ проектируемого участка и колличество рабочих.

Трудоёмкость ТР подвижного состава определяется по формуле:

Т_тр=L_пг*t_тр/1000, чел-ч. (2.12)

Т_тр=5303906*3,9/1000 = 20685 чел-ч.

Трудоёмкость участка по ремонту топливной аппаратуры дизельного двигателя по документациям состовляет 14% определяется по формуле:

Т_акк.=Т_тр*С_цех./100 (2.13)

Где С_цех-доля работ по ремонту топливной аппаратуры дизельного двигателя в трудоёмкости ТР в процентах.

Т_акк.= 20685*10,5 / 100 = 2172 чел-ч.

Количество штатных рабочих на участке по ремонту топливной

аппаратуры дизельного двигателя определяется по формуле:

Р_шт = Т_акк. / Ф_р.в. (2.14)

Где Р_шт- количество штатных рабочих агрегатного участка .

Ф_р.в. –фонд рабочего времени рабочего места состовляет 1730чел-ч.

Р_шт.=2172/1780 ≈ 1,2 чел-ч.

Принимаем одного человека.

3. Организационный раздел.

3.1. Выбор метода организации производства на атп.

Наиболее прогрессивным методом организации управления производством является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производства (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

а) Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством;

б) Организация ТО и ремонт в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями;

в) Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий для удобства управления объединяют в единые комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс ТР, комплекс ремонтных участков);

г) Подготовка производства — комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей. Перед отправкой в ремонт, обеспечение

рабочим инструментом, перегон автомобилей в зоны ожидания, ТО и ремонт осуществляется централизованно комплексом подготовки производства;

д) Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и кинематики.

ОТК

Главный инженер

Начальник ЦУП

ОУП

Группа оперативного управления

Группа обработки информации

Начальники комплексов

Начальники отделов

Бригады

Директор

Комплексы

Начальники комплекса подготовки производства

Рабочие: промежуточного склада; участков: комплектации, инструментального, моечного, транспортного