8. Ремонт активной части электрических машин

Ремонт при ослаблении посадки сердечника. Сначала осматри­вают сердечник статора и проверяют состояние стопоров и коль­цевых шпоночных канавок, в которых они установлены. Устанав­ливают сердечник на место по заводскому исполнению и закреп­ляют его новыми стопорами или кольцевыми шпонками, причем отверстия для стопоров сверлят в новом месте.

Ремонт при распушении крайних листов сердечника. В машинах малой мощности пропиливают ножовочным полотном наклонные пазы в зубцах и проваривают эти пазы электродуговой сваркой. При сварке распу­шенные зубцы сжимают сегментом или кольцом с помощью шпилек, пропущенных через пазы. Сварные швы опиливают совместно с сердечником до требуемого размера.

Р емонт при ослаблении прессовки сердечника. При общем ослабле­нии прессовки сердечников небольшого диаметра между нажимной шайбой и крайними листами сердечника через каждые 2... 4 зубца забивают текстолитовые клинья, обеспечивающие нор­мальную прессовку сердечника. При ослаблении прессовки сердечников крупных электрических машин, у которых прессовка осуществляется стяжными шпилька­ми, производят подтяжку шпилек. Для этого удаляют сварные швы, стопорящие гайки стяжных шпилек от самоотвинчивания, подтя­гивают четыре гайки, расположенные в диаметрально противо­положных точках, и производят обтяжку нажимного фланца, завертывая остальные гайки в несколько обходов. По окончании под­тяжки восстанавливают сварные швы.

Ремонт при нарушении межлистовой изоляции. Если имеется на­рушение на небольшой глубине лакового покрытия отдельных сег­ментов, прилегающих к месту установки клиньев, то перед забив­кой клина между сегментами вставляют прокладки из слюды на лаке БТ-99 на глубину 20... 35 мм. Местные нарушения межлистовой изо­ляции на поверхности статора устраняют установкой лепестков слюды между сегментами или изолировкой сегментов жидким лаком БТ-99.

При выгорании или оплав­лении участка зубца сердечника удаля­ют дефектную часть и устанавливают на ее место «протез» 1 из стеклотекстоли­та для предотвращения выпучивания об­мотки

9. Ремонт корпусов подшипниковых щитов электрических машин.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшип­никовых щитах. Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков.

Заварку трещин допускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхнос­тей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8... 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6...8 мм на глу­бину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70° и притупляют кромки.

Восстановление отломанных лап кор­пуса. Кромки сопрягаемых деталей разде­лывают под углом 30 е с обеих сторон на глубину не менее 1/4 толщины. Изготов­ляют 2 — 3 ввертыша из стального прутка диаметром не менее 1/2 толщины детали. Размечают и засверливают отломанную и основную 3 детали (рис. 9.4) и нарезают резьбу в основной детали. Завертывают ввертыши в основную деталь 3 и надевают на них отломанную часть. Проваривают восстановленной лапы корпуса газовой сваркой отломанную часть по разделке. Швы зачищают стальной щет­кой. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Восстановление резьбовых отверстий. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой зава­ривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и на­резают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпу­сах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра.

Ремонт валов К основным повреждениям вала относятся риски и задиры на посадочных поверхностях, задиры в шпоночных пазах, изменение их формы и размеров, уменьшение диаметров посадочных поверх­ностей под подшипник и сердечник, овальность и конусность по­садочных поверхностей, поломка, забитые центральные отверстия.

Ремонт с использованием электродуговой наплавки. Перед наплав­кой уступы высотой 4 мм и более протачивают на конус под уг­лом 15...20°. Вал или ротор устанавливают сердечником на вра­щающиеся ролики и производят наплавку, накладывая швы в очередности, обозначенной цифрами на торце вала (рис. 9.5, а), которая обеспечивает минимальные деформации. При этом шов предыдущего слоя обстукивают молотком и зачищают проволоч­ной щеткой. Полосы наплавленного метала должны выходить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5...0,7 и 1,0... 1,5 диаметра вала d, чередуясь через один.