Тема 7. Виды и управления запасами

Понятие вида запасов.

Оценка затрат на производственные запасы.

Управление запасами.

Планирование производственных запасов.

Виды и сущность запасов – это состав любых материальных ценностей, которые используются в производстве. Основное значение материальных запасов (М.З.) – создание дохода предприятия при бесперебойном и качественном обеспечении производственного цикла в организации. Создание запасов на предприятии обусловлено типом организации, от спроса на его товар, от сезонности спроса. Существуют следующие виды запасов: основное сырье и материалы, вспомогательные материалы, запасы незавершенного производства, полу фабрикаты (п/ф), запасные части (з/ч), готовые изделия и прочие М.З.

Для выполнения производственной программы определяют объем зависимого спроса. Существует запас материальных ценностей, которые носят характер независимого спроса, т.е. он не обусловлен планами производства – это те изделия, которые пользуются спросом не постоянных покупателей (обычно – розничная торговля). Запасы материалов необходимы для выполнения объема производства, а запасы незавершенного производства – для выполнения функции при переходе от одной производственной операции к другой. Запасы готовых изделий связаны со скоростью продаж, текущий запас зависит и его размер от объема производства, поставляемой партии, этот размер должен устанавливаться с расчетом min количества для ритмичной и бесперебойной работой организации.

Управление запасами зависит от уровня запасов и от объема выполнения заказов. Т.е. необходимо определить количество заказов и время выполнения заказа, которые связаны с закупкой материальных запасов (м.з.) для выполнения заказа.

Затраты по м.з. определяются по следующим группам:

• количество м.з. для выполнения одного заказа;

• общая стоимость заказа для одного поставщика;

• затраты на приобретение заказов – это расходы, связанные с подготовкой производства, а также расходы на оформление заказа (транспортные затраты, бухгалтерские операции и т.д.).

Затраты по хранению зависят от объема складских помещений, от стоимости обслуживания. В среднем затраты по хранению составляют 20 – 30%% от стоимости хранящихся М.Ц. Эти издержки складываются из: 1) инвестиционного капитала; 2) складских затрат (арендная плата, з/пл, содержание оборудования); 3) налоги и страховые сборы; 4) стоимость потерь, связанных с хранением.

Существует и такая категория затрат, которая вызвана отсутствием запасов: а) сверхурочные работы; б) стоимость отложенных запасов; в) потери клиентов из-за отсутствия готовых изделий. Закупка большого объема запасов вызывает увеличение затрат по хранению запасов. Проблема состоит в том, чтобы определить оптимальный размер запаса при максимальном объеме выполнения заказа.

Рис. 9. Оценка затрат при выполнении заказа……………..

По оси абсцисс отражается объем выполнения заказа, а по оси ординат отражается сумма доходов или расходов.

Ряд 1 – линия затрат, связанная с хранением запасов.

Ряд 2 – линия затрат, связанная с выполнением заказа,

Ряд 3 – линия совокупных затрат связанная с хранением запасов и выполнением заказа.

Точка пересечения линий ряда 2 и ряда 1 отражает оптимальный объем выполнения заказа и сумму затрат, связанных с выполнением заказа и хранением запаса.

Необходимо также рассчитать годовые затраты на закупку.

I.

I I.Затраты на приобретение одного заказа рассчитывается так:

III. Годовые затраты на хранение определяются так:

I V.Затраты на хранение одного изделия:

V.Количество заказов, размещенные в течении года:

VI.Оптимальный объем обеспечивает минимальную величину затрат, связанных с хранением.

∑_{год.затр} – годовые затраты на закупку;

Q год.зак. – количество заказов на год;

∑_{зак.од.изд.} – затраты на приобретение одного заказа;

∑_{год. затр од.изд} – годовые затраты на приобретение одного изделия;

Q _{разм. зак} – количество заказов, размещенных в течении года;

Q _{год.потр .} – годовой объем выполнения заказа;

Q _зак. – оптимальный объем выполнения заказа.

VII. Рассчитывается период времени между заказами.

где Д_н.р – число рабочих дней.

VIII. Определяется точка заказа – это время между размещением и получением заказа – время выполнения заказа или срок поставки заказа.

t_{раз.пол.зак} – время между размещением и получением заказа

t_{вып.зак}. – время выполнения заказа (поставки заказа)

Точка заказа позволяет определить уровень запаса и количество потребляемых материалов.

IX. Уровень запаса рассчитывается следующим образом.

Ур._зап. – уровень запаса,

О_{м.р.н.пер.} – остаток материальных ресурсов перед прошлой поставкой,

Q_{пост.м.р. пр.пер.} – количество материальных ресурсов, поступивших в прошлой поставке,

Q_{изр.м.р.} – количество израсходованных материальных ресурсов.

Если потребность и время выполнения заказа величина постоянная, то страховой запас не нужен.

X .

(.) _{повт.зак.} – точка повторяющего заказа,

Д_ср.дн. – среднедневная потребность в материальных ресурсах (средний уровень),

t_{вр.вып.зак.} – время выполнения заказа.

X I. Учет расчета страхового запаса в точке заказа определяется следующим образом:

где (.) _заказа – учет страхового запаса в (.) заказа,

З.З. – затраты запаса.

Например: Необходимое количество комплектов в год 8000 шт., количество рабочих дней в году 200, средний срок поставки – 3 дня. Определить (.) перезаказа ?

Дневная потребность = 8000 : 200 = 40 ед./ дн.

(.)перезаказа = 40 х 3 = 120 , т.о. хранящийся запас равен 120 и через три дня прибудет новый заказ.

Для того, чтобы снизить риск простоя в работе предприятия, необходимо рассчитать страховой запас, который поддерживается к ожидаемой потребности.

X II.

где М_max. – максимальная потребность в течении времени выполнения заказа.

Т_зад. – период времени задержки поступления очередной партии заказа.

XIII. ,

где Ур._ср.зап. – средний уровень запасов,

Q_зак. – объем заказа.

Управление запасами вызвано в первую очередь уменьшать затраты, связанные с хранением запасов и выполнением заказа и во вторую очередь своевременно и качественно обслуживать клиентов.

Существует две модели управления запасами: 1) модель с фиксированным объемом заказа; 2) модель с фиксированным периодом.

Суть фиксированного объема основывается на расчете оптимального размера заказа, когда все текущие заказы достигают уровень повторяющего заказа (пороговый уровень).

X IV. Уровень повторного заказа рассчитывается так:

где t_{ср.вр.пост.} – среднее время поставки;

Д_{ср.дн.спр.} – среднедневная потребность (спрос);

С_тр.зап. – страховой запас.

В практике страховой запас равняется половине потребности за среднее время поставки.

Ф иксированный период – это определение эффективности использования интервала времени между заказами. При этом рассчитывается:

а) количество заказов в течение года –

П_год. – годовая потребность;

К_{зак.год} – количество заказов в течение года;

б) количество времени между заказами = Дн. год : К зак.год

где Дн. _год. – число рабочих дней в году.

Таким образом, интервал между заказами рассчитывается по формуле (18):

(18)

где Итр._м.з. – интервал между поставками,

Q_{отим. зак} – оптимальный размер заказа,

К_потр. – потребное количество в шт.

Размер заказа определяется по следующей схеме – поступивший заказ должен пополняться до максимального уровня (желательно).

Планирование производственных запасов (рис. 10) сводится к определению:

номенклатуры (ассортимента) плановых запасов; 2) расчета объема запасов по каждому номенклатурному перечню; 3) определение поставщика запасов; 4) расчет размера, сроков и периодичности поставки; 5) определить порядок использования запасов в соответствии с потребностями.

Рис. 10. Схема структуры производственной мощности

Главная задача в планировании материальных потребностях (рис. 11) состоит в обеспечении необходимой гарантии определения качества, требуемых материальных ресурсов, в любой момент времени.

Рис.11.Схема материальной обеспеченности предприятия

Описание состояния материалов – отражает максимальную информацию о всех материальных комплектах, необходимых для производства конечного продукта.

Программа производства – график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период. Составляется пробная программа производства и прогоняется через компьютерную программу, которая определяет достаточность производственной мощности для ее осуществления.

Перечень составляющих конечный продукт – это список материалов, их количество для производства конечных продуктов. Вначале определяется потребность в материалах, деталях, узлах, затем уточняется потребность в материалах в соответствующими запасами, имеющимися на складах:

- определяется наличие заделов на рабочих местах – N р.м.;

- наличие страховых запасов – N страх.;

- дополнительная потребность для других изделий и реализация на

сторону – N реал.

С учетом полной потребности (N полн.) и требуемых запасов рассчитываемой чистой потребности в материалах (N чист.).

N чист. = N полн.+ N р.м. + N страх. + N реал. (20)

Если происходит изменение к плановому заказу – это относится к ранее спланированному заказу.

Необходимо также провести анализ «узких мест» – где может быть внешнее управление (избытки комплектующих на складе, запоздание с заказами и пр.)

Система планирования производственных запасов основана на:

1) плановой развитие бизнеса;

2) плановая деятельность предприятия;

3) плановая продажа;

4) плановая потребность в сырье и материалах;

5) планирование производственных мощностей;

6) планирование закупок;

7) выполнение плана производственных мощностей;

8) выполнение плана потребности в материалах;

9) функция обратной связи.

Планирование развития бизнеса основано на образовавшую нишу на рынке, оценку прибыли, финансовых ресурсов, определение количества средств, необходимых в связи с инвестированием в развитие продукта.

Планирование продукции основано на оценке объема продаж.

Планирование производство – утверждается планом производства всех видов готовых изделий.

Планирование потребности в материалах – для каждого вида изделий и определяется время закупок всех материальных ценностей.

Планирование производственных мощностей – это количество и виды производственных мощностей и загрузка.

Функция обратной связи – это «принцип замкнутой петли» в результате анализа этой функции, какие возможно произвести изменения в отдельных планах, чтобы выполнить намеченный план (добиться конечной цели).