4.Виробництво сиру кисломолочного на лінії з сепаратором-відділювачем сироватки від білкового згустку

Перспективним для виробництва сиру кисломолочного є використання високотехнологічних ліній, укомплектованих сепараторами для відділення сироватки від білкового згустку. Особливості цієї технології – отримання білкової основи, кислотно-сичужній коагуляції білків, можливості отримання сиру кисломолочного термізованого. Термізація - це теплове оброблення сквашеного молока перед сепаруванням. Рекомендована температура термізації – 55…60 С з витримкою до 3 хв. На лінії здійснюється виробництво сиру кисломолочного м'якого дієтичного, м'якого дієтичного плодово-ягідного знежиреного або нормалізованого по жиру. Продукція, одержана на такій лінії, відповідає сучасним вимогам якості, особливо з точки зору подовження терміну зберігання. Без додавання будь-яких консервантів при сучасній технології і способах фасування, що передбачені в лініях, термін зберігання готового продукту подовжується до 7 діб при температурі 2…6 С, а при термізації білкового згустку - до 21 доби.

Виробництво здійснюється у такій послідовності технологічних операцій: підігріання і сепарування молока; пастеризація, охолодження й зберігання вершків; пастеризація знежиреного молока і його охолодження до температури заквашування; заквашування, перемішування, сквашування з кінцевим перемішуванням, підігрівання та охолодження сквашеного згустку, сепарування, охолодження сиру кисломолочного знежиреного; за необхідності змішування з вершками або плодово-ягідними наповнювачами.

Молоко сепарують з врахуванням необхідності отримання знежиреного молока та вершків з масовою часткою жиру 50…55 % .

Вершки пастеризують при температурі 882 С з витримкою 15…20 с, охолоджують до 82 С і зберігають не більше 5 годин або при температурі 32 С – не більше 18 годин. Знежирене молоко також направляють на пастеризацію при температурі 852 С без витримки чи з витримкою до 10 хв, (можливий також режим – температура 902 С без витримки, або витримують до 3 хв). Термічно оброблене молоко охолоджують до температури 28…30 С і направляють у резервуари. Для заквашування використовують спеціальні закваски, кількість яких рекомендована фірмами-виробниками. В традиційному варіанті знежирене молоко заквашують чистими культурами молочнокислих стрептококів у кількості 3…5 % залежно від пори року. При виробництві сиру кисломолочного м'якого дієтичного прискореним способом використовують закваски, виготовлені на чистих культурах мезофільних і термофільних молочнокислих стрептококів у співвідношенні 1:1.

При виробництві сиру кисломолочного м'якого дієтичного приблизно через 1,5 години у заквашене молоко при активній кислотності близько 6,3 вносять сичужний фермент або інший препарат у кількості, передбаченій нормативною документацією або рекомендаціями виробника, для підвищення міцності згустку, що знижує втрати білку.

Далі протягом 10…15 хв проводять перемішування заквашеного молока. Процес сквашування триває 8…10 годин до отримання згустку кислотністю 90…110 Т (рН 4,5…4,4) або сироватки - кислотністю 60…70 Т. Далі згусток інтенсивно перемішують протягом 10…15 хв, що забезпечує надходження у сепаратор однорідного продукту. Часто застосовують мішалки з двома швидкостями. Протягом перших хвилин мішалки працюють з високим числом обертів, а потім, щоб не вводити в продукт зайве повітря, під час сепарування проводять перемикання на низьке число обертів. Мішалку відключають, коли рівень сквашеного молока падає до рівня мішалки. Перемішаний згусток нагрівають до температури 602 С або до 362 С протягом 20…30 хв і охолоджують до температури 282 С. Допускається сепарування згустку без його підігрівання.

В лінії ОЛТП білковий згусток сепарують на сепараторі марки А-1-ОСЯ потужністю до 5000 кг/год .

Лінії теплової обробки сиру кисломолочного компанії “Вестфалія Сепаратор” укомплектовані сепараторами нових типів KDB/KDC та КDА 30. Додаткове вилучення сироваткових білків підвищує вихід продукції ще на 10…12 %. Це дозволяє отримати більше продукції при тих же об'ємах переробки молока. Високомеханізовані лінії, в яких відділення сироватки від згустку здійснюється за допомогою спеціальних сепараторів (наприклад, типу MRSх210-34BS) впроваджені на молокопереробних підприємствах компанією “Альфа-Лаваль”.

За класичною технологією, сепарування згустку проводять на сепараторі при використанні сопел з діаметром отворів в рамках (0,60,2) мм. Згусток у сепаратор подають через сітчастий фільтр при температурі (282) С або (362) С, до того ж, сепарування згустку при останній температурі проводять у випадку підігрівання згустку в ємності. Вказані режими дозволяють здійснити стабільну роботу сепаратора протягом 5…6 годин.

Розподіляючись тонкими прошарками між тарілками, білковий згусток під дією відцентрових сил розділяється на сир кисломолочний та сироватку. Сир кисломолочний, як більш важка фракція, відкидається до периферії барабана, звідки безперервно виводиться через сопла в приймальник, а сироватка, як більш легка фракція, відштовхується до вісі обертання барабану, піднімається по зовнішнім каналам тарілкоутримувача і виводиться. Із сепаратора знежирений сир кисломолочний надходить в бункер насоса для подальшого охолодження до температури 12…16 С на трубчастому або пластинчастому охолоджувачі. В лінії для виробництва термосиру кисломолочного з сепараторами типу КDА 30 “Вестфалія Сепаратор” передбачено два трубчастих охолоджувача.

При виробництві сиру кисломолочного м’якого дієтичного знежиреного проводять його доохолодження до температури не вище 8 С. В разі потреби нормалізації по жиру, сир кисломолочний знежирений направляють у змішувач одночасно з вершками. При цьому перемішування проходить в потоці. При виробництві сиру кисломолочного м'якого дієтичного плодово-ягідного наповнювач попередньо змішують з вершками 50…55 %-ної жирності в окремому резервуарі, а при наявності в лінії спеціального змішувача-дозатора така операція не потрібна. Виробництво сиру кисломолочного м'якого дієтичного плодово-ягідного здійснюється за наступною послідовністю технолгічних операцій.

Із резервуару для сквашене молока за допомогою відцентрового насосу через трубчастий фільтр із зворотньою дією для затримування грубих часток подається в проміжну ємкість. Далі через проміжну ємкість на 2000 л білковий згусток із сироваткою за допомогою відцентрового насоса знову через трубчастий фільтр подається в сепаратор для сиру кисломолочного. В лінії передбачено регулювання подачі, що є однією з необхідних умов для забезпечення рівномірного вмісту сухої речовини (вологи) в сирі кисломолочному. В барабані сепаратора сквашене знежирене молоко розділяється на сир кисломолочний і сироватку. Сироватка відводиться під тиском за допомогою вмонтованого відцентрового насосу без утворення піни. Сир кисломолочний переміщується через сопла барабана до уловлювача концентрату. Далі за допомогою скребка або по жолобу він подається у воронку. З воронки, рівень заповнення якої контролюється зондом, сир кисломолочний за допомогою нагнітального насосу з регулюванням через охолоджувач подається в бункер.

При виготовленні нормалізованого продукту в знежирений сир кисломолочний за допомогою нагнітального насоса безперервно додають вершки з фруктовим наповнювачем і направляють у змішувач. Далі через бункер-накопичувач насосом сир кисломолочний перекачується на фасувальний апарат. Крім того, в лінії передбачене підведення води для заповнення барабана рідиною під час пуску і зупинки або у випадку преривання виробничого процесу. Сито для води – це запобіжний засіб від попадання твердих часток з водопровідної мережі в барабан.

Виробництво сиру кисломолочного з відновленого молока є різновидом звичайного технологічного процесу виготовлення сиру.

Особливістю технології є необхідність відновлення сухого незбираного або знежиреного молока. Економічна доцільність цієї технології полягає у зменшенні сезонних коливань в об'ємах постачання молока на підприємства незбираного та його якості.

Із відновленого молоко виготовляють сир кисломолочний 9 і 18 % жирності та селянський.

Масу сухого незбираного молока розраховують в залежності від його фактичної розчинності і масової частки жиру, а також масової частки жиру готового продукту Масу води, що потрібна для розчинення сухого незбираного молока розраховують за спеціальними формулами.

Масу сухого знежиреного молока визначають у відповідності до рецептури.

Сухе молоко розчиняють у воді при температурі (505)С і направляють на очищення від нерозчинних домішок. При використанні сухого незбираного молока з масовою часткою жиру 25 % (20 %) молоко відновлюють до масової частки жиру 3,2 % (2,5 %) відповідно. Очищення молока продовжують на відцентрових молокоочищувачах при температурі розчинення і відразу направляють на гомогенізацію. Процес проходить під тиском (61,5)МПа і температурі (505)С. Очищене гомогенізоване незбиране або знежирене молоко охолоджують до температури (62)С і витримують в резервуарі при цій температурі 3…4 години для набухання білків, усунення водянистого смаку і досягнення потрібної густини.

Нормалізацію проводять у тому ж резервуарі шляхом додавання до відновленого незбираного молока натурального знежиреного або відновленого знежиреного молока. При цьому враховують масову частку білку у відновленому незбираному молоці і коефіцієнт нормалізації, що точно встановлюється у відповідності до конкретних умов виробництва.

Далі нормалізоване відновлене молоко нагрівають у секції регенерації пастеризаційно-охолоджувальної установки до температури (423)С і знову очищують на відцентрових молокоочисниках. Процес пастеризації проводять при температурі (782)С з витримкою 15…20 с і направляють на охолодження до температури заквашування. При досягненні відновленим нормалізованим молоком відповідної кислотності, в тих же ємностях, де проходить процес сквашування, починають повільне підігрівання протягом 1 години, щоб не допустити порушення структури згустку. При виробництві сиру кисломолочного із молока, нормалізованого натуральним знежиреним молоком, згусток нагрівають до температури сироватки (422)С, а якщо нормалізацію проводять відновленим знежиреним молоком, то температуру піднімають до (522)С.

Згусток, нагрітий до вказаної температури, витримують 10…15 хв. до ущільнення. Далі процес обробки згустку, відділення сироватки і подальше охолодження сиру кисломолочного проводять у залежності від обладнання, на якому проводиться виробництво продукту.