3. Практическая часть выполнения работы

3.1. Порядок выполнения работы:

1. Изучить теоретическую часть работы.

1.1. Изучить паспортные характеристики и кинематическую схему станка

1.2. Изучить работу механизмов станка.

1.3. Изучить приспособления (вспомогательный и режущий инструмент).

2. Получить у преподавателя вариант задания согласно таблицы 3.7.

3. Разработать технологию изготовления детали в соответствии с приве- денными ниже рекомендациями и примерами.( Приложение 2, и рис. 3.2.и рис. 3.3.)

3.1. Разработать маршрут обработки и заполнить Протокол 1 (Приложе-ние 1) с учетом примененного вспомогательно

4рис. 2собления)нструменттзный 000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000го и режущего инструмента. Определить поверхности обработки, совмещаемые переходы Выбрать конструкцию державок и инструмента.

3.2. Разработать режимы резания, величины радиусов, сотых долей (Лу-чей) с учетом рекомендаций приведенных ниже. и заполнить Протокол 2

3.3. Построить и вычертить кулачок в соответствии с заданием и при-мерами рис 3.2. и 3.3.

4. Оформить отчет. Титульный лист (приложение 1).

5. Ознакомиться с контрольными вопросами.

6. Защитить у преподавателя выполненную работу.

3.2. Разработка технологии изготовления детали.

Рекомендации по разработке технологии

Для автомата 1А124 максимальный диаметр обрабатываемого прутка 24 мм. Заготовкой служит калиброванный прутковый материал. При составлении технологического процесса необходимо учитывать следующее:

1. Для снижения времени холостых ходов и упрощение порядка перемещений инструмента выбираемый порядок обработки: - сначала выполняются все операции с применением револьверной головки, затем передний и задний суппорта и последним верхний отрезной суппорт.

2. Черновые и тяжелые операции следует выполнять в первую очередь.

3. Максимально использовать работу нескольких инструментов в каждом гнезде револьверной головки;

При расстановке инструмента надо стремиться к совмещению работы инструмента. (например одновременно с обточкой можно выполнять зацентровывание детали центровым сверлом). Допускаются совмещения обработки с разных суппортов.

При этом совмещенные операции должны совпадать с черновой обработкой, чтобы не снижать чистоту и точность обработки, но не совмещать черновые и чистовые переходы, а инструмент не должен мешать друг другу.

При одновременной работе двух инструментов с одного суппорта подача берется наименьшая.

При совмещенных операциях учитываются только обороты лимити-рующих операций (операции, имеющие большую длительность). Обороты шпинделя, выполняемые при измененной скорости вращения шпинделя, должны быть приведены к основным оборотам, по которым ведется расчет. За основную частоту вращения шпинделя в минуту принимается та, при которой осуществляется наибольшее число переходов.

4. Револьверную головку переключать во время работы поперечных суппортов, а холостые хода (отвод и подвод )поперечных суппортов – во время работы револьверной головки.

5. Отверстие диаметром 8 мм и более сверлить с предварительной зацентровкой коротким сверлом большего размера. Центрование совмещать со снятием фасок.

Для уменьшения длины рабочих ходов при сверлении ступенчатых от-верстий, сначало обрабатывается отверстие большего диаметра, а затем меньшего.

При глубоком сверлении отверстия, для повышения стойкости инстру-мента, улучшение отвод стружки и охлаждения сверла, рекомендуется сверлить в несколько переходов. При этом порядок сверления следующий:

- первый ввод на глубину трех диаметров отверстий; - второй до двух диаметров; третий ввод на глубину одного диаметра.

6. При обработке фасонными резцами желательно работать черновым и чистовым резцами; черновым резцом рекомендуется работать с переднего поперечного суппорта.

Не рекомендуется совмещать обтачивание широким фасонным резцом со сверлением отверстий малого диаметра во избежание увода сверла, но рекомендуется совмещать со сверлением большого диаметра.

Для получения чистоты обработанной поверхности при обработке попе-речными суппортами необходимо делать выдержку инструменту без пода-чи до 10 оборотов.

7. Нарезание резьбы и накатку рифлений поверхности надо относить к черновым операциям не совмещая с другими операциями.

При нарезание резьбы число оборотов шпинделя рекомендуется брать примерно в 2 раза меньше чем при обточке (что примерно соответствует расчетным), а во время свинчивания нарезного инструмента число оборо-тов шпинделя такое же как при обточке детали.

Отвертывание, всегда, происходит после реверсирования частоты вращения шпинделя.

При нарезании резьбы с револьверного суппорта действительный профиль кулачка необходимо уменьшить на 10 - 15% за счет уменьшения конечного радиуса профиля кулачка (снизить вершину перепада подъема и схода), что позволит снизить время рабочего хода.

8. Для уменьшения времени обработки детали необходимо произво-дить подрезку торца (снятие заусенца после отрезки) следующей детали при отрезке предыдущей, что достигается при соответствующей заточке резца и перебеге резца за центр детали на 1 – 1,5 мм., что должно учитываться при подсчете рабочего хода.

9. Если на изготовление детали достаточно трех инструментов, в гнездо револьверной головки нужно вставлять инструмент через гнездо с соответствующим закреплением инструмента.

10. Первой операцией всегда - операция подачи прутка до упора и за ней первый поворот РГ относящийся к холостым ходам (при всех операциях проводимых на РГ после обработки добавлять поворот РГ равный в сотых долях дисков (лучах ) = 3-3,5луча:

Порядок расчета:

1. Провести анализ детали определив поверхности обработки, материал детали, точность и чистоту обработки, вычертить эскиз и вставить в Протокол 1 и 2 составить маршрут обработки детали (очередность переходов, возможность совмещения отдельных операций), вспомогательный и режущий инструмент.

2. Составить эскизный план обработки (указать обрабатываемые поверх-ности с размерами обработки, переключение РГ, правого и левого вращения шпинделя и др.) и вставить в графы 3 и 4 «наименование переходов» и «эскизы» Протокол 1.

3. Определить длину рабочего и холостого хода каждого инструмента на каждом переходе и их значения проставить в графу 4 бланка расчета настройки (Протокол 2).

3.1. Для подачи прутка и подсчета величины заготовки ℓ_заг опреде-

ляется по формуле;

ℓ_заг = ℓд +ℓ р_+ℓ ш,

где: ℓд - длина детали по чертежу;

ℓр - припуск на отрезку равный ширине отрезного резца В = 6 мм;

ℓш = 6 – 10 мм – остаток прутка материала после отрезки в шпинделе, что позволит свободно проводить отрезку готовой детали.

3.2. Для точения с револьверного суппорта длина рабочего хода определяется по формуле:

ℓ = ℓ₁ + ℓ₂ + ℓ₃

ℓ₁ = ℓ₃ = 1 - 1,5 мм, или по таблицам справочников.

где: ℓ₂ : – размер обрабатываемой поверхности ( глубина резания);

ℓ₁ – величина недобега и врезания инструмента ( принимается в целях без ударного подвода инструмента для всех операций);

ℓ₃– величина перебега инструмента, если это возможно по

конструкции детали;

Для обточки с поперечных суппортов длина рабочего хода определяется по формуле:

ℓ = ℓ₁ + ℓ₂ + ℓ₃,

где: ℓ₁ = ℓ₃ = 0,5-1 мм , или по справочникам ;

ℓ₂ = (Ф_н – Ф_об)/2; -глубина резания;

Ф_н -начальный диаметр обрабатываемой поверхности;

Ф_об -диаметр поверхности после обработки.

Для отрезной операции принимаем рабочий ход по формуле

ℓ = ℓ₁ + ℓ₂ + ℓ₃,

где: ℓ₁ =ℓ₃ = 1 - 1,5 мм - величина подвода и отвода инструмента

ℓ₁ – величина недобега и врезания инструмента

ℓ₃ – величина перебега инструмента для снятия заусенцев и

подрезки торца.

ℓ₂ = (Фпрутка / 2 )+1,5 мм;

3.3. Для сверления, зенкерования, зацентровки, цекования длина рабочего хода определяется по формулам:

Для сверления и зенкерования:

ℓ = ℓ₁ + ℓ₂ + ℓ₃ ; .

где: d – диаметр сверла

ℓ₁ =1 - 1,5 мм - величина недобега и врезания инструмента;

ℓ₃ – величина перебега инструмента. Для сверла =1/3d –

заходная часть сверла; для зенкера =1/4d –заходная часть зенкера.

ℓ₂ -глубина сверления по чертежу

Для цековки длина рабочего хода по формуле:

ℓ = ℓ₁ + ℓ₂ + ℓ₃; .

где: d – диаметр сверла;

ℓ₁ = 1 - 1,5 мм ; – величина недобега и врезания инструмента;

ℓ₃ = 0,5 мм величина перебега инструмента.

Рабочий ход при зацентровки ℓ = ℓ₁ + ℓ₂

где : ℓ₁ = 1 - 1,5 мм ; – величина недобега и врезания инструмента

(настраивается чаще всего в комплекте с совмещенным инструментом);

ℓ₂=2÷3,5мм. - глубина зацентровки (тоже связана с совмещенным инструментом)

3.4. Длина рабочего хода при нарезание резьбы исчисляется в нитках нарезаемой резьбы переведенных в миллиметры и больше нарезаемой части детали на 1-3 нитки шага резьбы на длине обработки.

(Пример: резьба М20 Х 1.5 мм на длине 15 мм , что составит 15: 1,5.= 10, на подвод даем 1 нитку или 1,5 мм и тогда 10 +1 = 11 ставится в графу подача 11 ниток т.е. 1 нитка на один оборот шпинделя. Как только плашка дойдет до 10-й нитки шпиндель переключается на левое вращение и повышение частоты вращения шпинделя) расчет по формуле:

Длина рабочего хода при нарезание наружной резьбы нарезаемой плашкой с револьверного суппорта:

ℓ = ℓ₁ + 2ℓ₂ + ℓ₃ ;

где: ℓ₂ - длина резьбы,

ℓ₁ = 1 нитка - величина недобега, врезания плашки ;

ℓ₃ = 1 нитка для полной резьбы (перебег части плашки ).

Примечание: если после резьбы, на конструкции детали, нет канавки или есть буртик, то этот метод нарезания не подходит и надо нарезать с по-мощью резьбового резца или гребенки.

Длина рабочего хода для внутренней резьбы нарезаемой метчиков револьверного суппорта:

ℓ = ℓ₁ + 2ℓ₂ + ℓ₃ ;

где: ℓ₂ - длина резьбы,

ℓ₁ = ℓ₃ =1 нитка - величина недобега и перебега метчика;

Длина рабочего хода нарезания резьбы резьбовым резцом с револьверной головки рассчитывается как при точение но с учетом отвода резца после нарезки резьбы.

ℓ = ℓ₁ + 2ℓ₂ + ℓ₃ ;

3.5. Длина холостых ходов (быстрый подвод и отвод инструмента) определяется из разницы исходного положения инструмента (устано-вочных размеров с учетом инструмента Таблица 3.2. и 3.3.) и начала рабочего хода. При расчете холостого хода при отводе инструмента к величине подвода необходимо добавлять длину рабочего хода.

4. Определить скорость резания для всех видов обработки, руководясь табл. 3.5. и рассчитать для каждого вида обработки частоту вращения шпинделя n = мин ^-1.

где: V – табличное выбранное значение скорости резания.

При нарезание резьбы или накатке рельефа следует учесть рекомендации приведенные выше. Надо помнить о разных величинах скоростей при нарезке и при сходе инструмента с резьбы при одном рабочем пути.

Данные внести в графу 6 Протокола 2.

5. Определить необходимую подачу для каждого инструмента, руководствуясь табл. 3.5, полученные значения внести в графу 5 ( при этом необходимо иметь в виду, что подача совмещенных операций, при обработке с одного суппорта, должна быть равной, а подача при нарезании резьбы равна шагу).

6. Определить количество оборотов шпинделя на каждый переход:

n _пер = ;

где: n _пер - число оборотов шпинделя на переход;

ℓ - длина рабочего хода инструмента (мм);

S – подача инструмента (мм/об).

Величина подачи S (мм / об) определяется по таблице 3.5. умножа-ется на поправочные коэффициенты (смотри справочную литературу).

Для получения высокой чистоты обрабатываемой поверхности на нуж-ной операции, при обтачивание с помощью фасонных резцов с поперечных суппортов, к расчетному числу оборотов шпинделя добавляют 10 оборотов (получим так называемый «выстой инструмента» на данной поверхности.

Полученные данные внести в графу 6 Протокола 2.

7. Определить расчетное число оборотов шпинделя на каждый переход.

Из графы 6 Протокола 2 переносятся в графу 7, те числа оборотов шпин-деля, которые подлежат учету при определении времени рабочих ходов

За основное лимитирующее число оборотов шпинделя в минуту (nосн) выбираем из расчетных и принимаем то, при котором осуществляется наибольшее число переходов (обрабатываемых поверхностей).

Так как различные переходы имеют различные обороты шпинделя в минуту, то количество оборотов шпинделя на каждом переходе не пропорционально затратам времени для выполнения этих переходов.

Поэтому для дальнейшего расчета нужно определить приведенные количества оборотов шпинделя пропорциональные затрате времени. Особенно это важно для совмещенных операций.

Приведенное число оборотов шпинделя для других операций определяется умножением действительного значения количества оборотов шпинделя на коэффициент приведения ( К_прив ) Обороты шпинделя, выполняемые при измененной скорости вращения шпинделя, должны быть приведены к лимитирующим основным оборотам, по которым будет далее проводится расчет.

Коэффициент приведения равен отношению основного числа оборотов шпинделя (n осн ) к числу оборотов i-го шпинделя (n i ), при котором выполняется данная операция.

Коэффициент приведения определяется по формуле:

К_прив.= n осн / n i ;

тогда n _{фактическая.}= К_прив.· n _{табличн. ί}

где: n _{табличн. ί} - выбираем из табл 3.5.

После этого подсчитывается количество фактических оборотов на обра-

ботку детали для каждого перехода и затем они складываются =( ∑Nф ),

которые являются количеством оборотов, потребных для изготовления

одной детали (n раб) при основном числе оборотов.

9. Определить время, необходимое для осуществления рабочих ходов:

t _р = 60 ( ∑Nф ) / n;

где: t _р – время рабочих ходов в сек;

n – основное число оборотов шпинделя.

10. Определить время, затрачиваемое для выполнения холостых ходов:

t _Х = t _Х1 + t _{Х2 ;}

где: t _Х– суммарное время холостых ходов;

t _Х1 - время холостых ходов, не совмещенное с временем рабочих

ходов;

t _Х2 - время холостых ходов, совмещенное с временем рабочих

ходов других переходов. t _Х2 = (0,1-0,4) t _Х1

t _Х1 - выбирается из табл.3.4, с учетом совмещения поворота

револьверной головки с рабочими ходами:

Выбираем t _Х из таблицы 3.4.

Подача и зажим материала t _{Х подачи} =1,0 сек;

Один поворот револьверной головки t _{Х i головки} = 0,667 сек

За рабочий цикл выполняется i поворотов головки .

Тогда суммарное время поворотов револьверной головки:

∑ t _{Х головки =} t _{Х i головки} х i сек ;

Последний поворот головки происходит во время отрезки и поэтому в

расчете не учитывается.

На переключение с левого вращения на правое требуется = 0,25 сек

Определяем суммарное время ∑t _{Х =} t _{Х подачи +} ∑ t _{Х головки +} t _{Х подачи ;}

Длина холостого хода (ускоренного подвода и отвода) условно с допущениями и упрощениями, для всех позиций, и рассчитывается с учетом наладки и установки инструмента и размера заготовки

Кроме затрат времени на холостые хода учитывается время на отвод резца после отрезки детали, на ввод и вывод расточного резца и на ввод и вывод сверла при сверление за несколько переходов и другие движения.

Для удобства расчета времени и ходов револьверного суппорта, а также для удобства профилирования кулачка револьверного суппорта окружность заготовки кулачка делится на 100 равных частей. Из каждой точки деления проведены радиусные лучи равные повороту рычага с роликом (R = 120 мм).

На отход отрезного резца, на ввод расточного резца и на вывод выделяется по 0,03 сотых доли оборота распределительного вала на каждое движение. На ввод и вывод сверла выделяется = 3,5 сотых доли оборота распределительного вала.

После окончания операции отрезка делают добавление 3-4 сотых доли.

С учетом выше сказанного определяются сотые доли

Каждая сотая доля оборотов или каждый луч дискового кулачка револьверного суппорта соответствует одной сотой общего времени обработки детали.

11. Определить штучное время обработки одной детали по формуле:

_. T_шт. = t _р + t _Х .

По табл. 3.6. выбираем ближайшее значение штучного времени T_табл

Для выбора, по этой же таблице, сменных колес цепи подач, т.е. зада-

ется частота вращения распределительного вала.

За один оборот распределительного вала происходит полная обработ-

ка одной детали. Общее фактическое время обработки составит:

Тфак. = T_шт. / ∑ Т пдвод;

где: ∑Тподвод - доля от общего времени на обработку, на подводы и

отводы всех механизмов в сотых долях. Из таблицы 3.1.

Определяем какую часть от 100 сотых долей составляет ∑ Т пдвод

(Пример: - сумму сотых долей равна =12,5, что соответствует 12,5% или 0,125 от общего времени обработки. Тогда остальная часть Тшт = 0,875 Тфак. Составив пропорцию получим полную величину – Тфак)

12. Определение начального и конечного радиуса кулачка.

Данные проставить в графах 12 и 13 Протокола 2.

Зная установочные размеры суппортов и инструмента (таблица 3.2 и 3.3), величины рабочих и холостых ходов каждого перехода можно определить величины всех радиусов.

Для определения радиусов сначала определяем наибольшее расстояние от торца РГ до торца шпинделя - ℓ _max при котором осуществляется наибольший рабочим ход с наибольшим вылетом инструмента. Оно равно:

ℓ _max = ℓ _{min ί} + ℓ _{max ход РГ} + R _{min ί кул}

где: ℓ _{min ί} - наименьшее расстояние от торца РГ до торца шпинделя

по карте эскизов;

ℓ _{max ход РГ} = 80 мм - наибольший ход РГ;

R _{min ί кул} - минимальный радиус кулачка (табл 3.1)

Полученное расстояние ℓ _max является установочным расстоянием для проектируемой наладки.

Затем минимальное расстояние от торца РГ до торца шпинделя ℓ _{min ί} :

ℓ _{min ί} = ℓ _{инстр ί} + ℓд _ί + ℓр + ℓш + ℓ _{регул .}

где: ℓ _{инстр ί} - расстояние от торца РГ до режущей кромки инструмента (табл. 3.3).

ℓд _ί - длина необработанной части детали по чертежу;

ℓр = 6 мм - припуск на отрезку равный ширине отрезного резца;

ℓш = 6 мм – остаток прутка материала после отрезки в шпинделе, что позволит свободно проводить отрезку готовой детали.

ℓ _регул = 10 мм – расстояние от задней кромки державки до торца РГ -дается для регулировки длины вылета державки и инструмента.

Для каждой наладки существуют свои наименьший и наибольший размеры.

При построении профиля кулачка нужно конечный радиус (наивысшую точку профиля) R _{ί конечный} расположить на наружном диаметре заготов-ки нужного кулачкового диска R _{max. ί кул} (табл 3.1.), т.е. построение про-филя начинают с участка, который соответствует операции обработки с наибольшим рабочим ходом инструмента ℓ _{max ί р.х} или для поперечных или для револьверного суппортов. (Место определили при расчете лучей):

Затем определить начальный радиус профиля кулачка с учетом рабочего

хода инструмента согласно наладке (для всех переходов на револьверной головке:

R _{ί начальный} = R _{ί конечный} – ℓ _{max ί р.х}

Потом определить минимальный (исходный) радиус кулачка с учетом величины холостых ходов инструмента, но не менее величин указанных в таблице 3.1. Если минимальный радиус окажется меньше табличного, то величины холостых ходов надо проверить и отрегулировать:

R _{min ί кул.} = R _{ί начальный} – ℓ _{ί .х.х;}

Сопряжение участков рабочего профиля с нерабочими участками для кулачков поперечных суппортов осуществляется по радиусу равному половине диаметра ролика. ( Рис. 3..2), а для кулачка револьверного суппорта пример рисунок 3.3..

Таблица 3.1.

Размеры заготовки кулачков автомата 1А124

Наименование кулачка	R max ί кул	R min ί кул
Дисковый кулачок для револьверного суппорта	120	40
Дисковый кулачок для поперечных переднего, заднего и верхнего суппортов	75	35

При нарезание резьбы конечный радиус подъема профиля кулачка равен начальному радиусу свинчивания резьбы, а конечный радиус свин- чивания профиля кулачка должен быть равен начальному радиусу на подъеме профиля кулачка. Верхняя точка должна быть занижена на 10% от расчетной.

Для определения холостых ходов надо определить расчетное расстояние между торцом заготовки и крайней точкой инструмента.

Для каждой проектируемой наладки будут получатся свои установочные расстояния.

В случае, если установочное расстояние меньше паспортного ℓмак =180 мм, кулачок остается наибольшего радиуса, а недостающее расстояние увеличивают подачей револьверного суппорта вперед регулировочным винтом., или регулированием вылетом инструмента снижая длину холостого хода.

В случае превышения этого расстояния проводят регулирование установки инструмента на эту величину.

После этого вычисляем радиус для холостых ходов, а также для подачи и зажима прутка.

Участки холостых ходов делаются на 1-2 мм ниже рассчитанных начальных радиусов.

Участки подачи и зажима делаются радиусом, равным начальному радиусу первого перехода R _{1 начальный} .

Вначале определяют длину заготовки ( вылет прутка) и он будет равен:

ℓ_заг = ℓд +ℓ р_+ℓ ш, ℓ_заг = от 42 до 74 мм по заданиям.

ℓд - длина детали по заданию - от 30 мм до 60 мм ;

ℓр = 6 мм - припуск на отрезку равный ширине отрезного резца;

ℓш = 6 мм – остаток прутка материала после отрезки в шпинделе.

Расстояние ℓ _подачи от РГ до торца шпинделя, при подаче материала, определяется: из наибольшего расстояния ℓ _max вычисть начальный радиус первого перехода R _{1 начальный :}

ℓ _подачи = ℓ _max – R _{1 начальный}

тогда длина упора - длина подачи минус длина заготовки:

ℓ _упора = ℓ _подачи – ℓ _заг

Радиус кулачка для первого холостого переключения равен начальному радиусу первого перехода минус 1 мм. ( или из конечного радиуса вычисть рабочий ход и минус дополнительно 1 мм). И также другие. В тех случаях когда применяется расточка резцом, то вычитается до 3 мм.

На операции сверление за несколько переходов на втором переходе делают занижение начального радиуса на 2 мм.

При нарезание резьбы начальный радиус занижают на 1 мм, а конечный на 10% от расчетного.(рис3.4.). Переключение направления вращения происходит за время поворота револьверной головки за 0,25 сек, а переключение РГ за 0,667 сек. Следовательно переключение РГ перекрывает предыдущие переключения.

Для оставшегося свободного отрезка кулачка револьверного суппорта, чтобы не мешать поперечным суппортам, устанавливаем радиус по отношению к радиусу подачи прутка на 5,5 мм меньше (рис 3.4.).

13. Определить количество лучей, (сотых долей поворота распредели-

тельного вала) приходящихся на рабочие и холостые хода с учетом

табл. 3.3 и 3.6. Зная, что один оборот распределительного вала составляет 100 сотых долей (лучей), что составляет величину Тфак, можно определить количество лучей на рабочие и холостые хода и на каждый переход в отдельности.

Данные занести в графу 8 Протокола 2 и сложить. Получим ∑Лр

Затем вычисляется суммарные сотые доли (количество лучей) на подводы и отводы по таблицам 3.2 и 3.3. Определяют суммарное количество лучей (Л), сотых долей (Д) от Тфак. времени обработки .

Определить количество лучей, приходящихся на рабочие хода, для каж-дого ( i ) перехода .

Лр i = ∑Лр.х Х nф / ∑ Nф ;

где: ∑Лх.х– сумма лучей, приходящихся на холостые хода;

∑Лр.х = 100 - ∑Лх.х– сумма лучей, приходящихся на рабочие хода;

nф - фактическое количество оборотов шпинделя на переход;

Лр i - количество лучей, приходящихся на каждый переход.

∑ Nф - суммарное количество оборотов шпинделя за один рабочий

цикл ( один оборот распределительного вала или 100 сотых

долей.

. Количество лучей приходящихся на холостые хода, т.е переклюю-чения РГ Результаты проставить в графы 8 и 9 Протокол 2.

При расчете следует учесть:

- первая операция подача материала до упора и начинается с 0 и

выделяется один луч на холостые хода и здесь совмещено с поворотом

Рг = 3,5 лучей;

- после отрезной операции добавляют – 3 луча.

- при чистовом точении, с использованием поперечных суппортов, необходимо в конце обработки, для повышения чистоты и точности обработки, давать выдержку инструменту равную 0,5 луча;

- на переключения для поворота РГ выделяется от 2,5 до 3,5 лучей;

- на вывод сверла для последующих вводов принимаем – 3,5 луча

Подсчитаем суммарное количество лучей на холостые хода ∑Лх.х

Число оборотов шпинделя, необходимое для рабочих операций ∑ Nф , делят на количество лучей для рабочих ходов Лр i и получаем число оборотов шпинделя за время поворота на один луч - nлуч

nлуч = ∑ Nф / Лр i

Затем определяют количество лучей рабочих ходов, необходимых для каждого перехода в отдельности. Для этого количество оборотов на каждую операцию делим на количество оборотов приходящихся на один оборот шпинделя - nлуч i

Лр i = nф i / nлуч i

При совмещение операций, (например револьверная головка совмещена с поперечным суппортом ) лучи для операции на поперечном суппорте не принимают в расчет.

Подсчитав, суммируем потребные не совмещенные лучи

Если при подсчете окажется лучей больше, то доли лучей снижаются с черновых или простых операций, а если меньше, то доли лучей добавляются на чистовые и сложные переходы.

14. Перейдем к вычислению радиусов поперечных суппортов.

При обточке фасонным резцом или другим инструментом с переднего

или заднего суппортов надо знать

- начальный и наименьший конечный Ф диаметры детали и рабочий ход инструмента при обработке - ℓр.х для получения наименьшего диаметра;

- радиусы заготовки дискового кулачка –R max =75 мм, R min =35 мм

(Например поверхность детали обрабатывается до Ф =25 мм и Ф 22 мм и проточка канавки до Фмин = 20 мм, рабочий путь 3,75 мм следовательно конечный радиус равен 75 – 20 / 2 =65 мм)

Тогда : R _{конечный} = R max – (Ф мин / 2)

R _{начальный} = R _{конечный} – ℓр.х

Для операции отрезки с верхнего суппорта принимается – конечный радиус равен 75 мм – максимальному радиусу дискового кулачка

R _{конечный} = R max = 75 мм ;

а начальный R _{начальный} = R _{конечный} – ℓр.х

Расстановка кулачков производится согласно сотым долям распределительного вала. Кулачки устанавливаются на штифты - эти положения будут нулевыми для каждого из кулачков. Примеры кулачков и их расстановка рис 3.2 и 3.3.

15. Построение кулачка начинается при завершение всех расчетов Кулачки вычерчиваются на приготовленной сетке рис. 3.1., которая имеет натуральную величину заготовки кулачка. Вспомогательный наружный радиус =138 мм ,что равно расстоянию от оси кулачка до оси рычага. Наружный диаметр заготовки дискового кулачка Ф = 240 мм, а вспомогательный радиус для постройки сетки R = 120 мм, что равно радиусу рычага сектора РГ. Примеры построений кулачков приведены на рис 3.2 , 3.3 , м 3.4.

Начинаем с подачи прутка и с 0 сотых долей.

Все спуски и подъемы кривой вычерчиваем по шаблонам приведенным в [ ] , а радиусы сопряжений в углах и переходах, где западает ролик рычага, вычерчиваем радиусом 9,5 мм.

Карта операционных эскизов Протокол 2

инструмент	Режущий	6
	вспомога-тельный	5
Эскизы обработки с размерами установки инструмента		4
Наименование и описание перехода с размерами бработки		3	Подача прутка на ℓ мм Поворот РГ	Поворот РГ	Поворот РГ	Поворот РГ	Поворот РГ	Поворот РГ	Совмещено с переходом	Совмещено с переходом	Добавить после отрезки
Переход		2	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Суппорт		1	Револьверный						Передний	Задний	Верхний

Рис. (146) 3.1. Сетка для вычерчивания кулачка.

Рис 146

Рис (153) 3.2.Пример расположения поперечных кулачков автомата.

1- кулачок переднего суппорта с радиусами Rmax =75мм, Rmin =35мм;

2- кулачок верхнего суппорта с радиусами Rmax =75мм, Rmin =35мм;

3- кулачок (отрезного) заднего суппорта с радиусами Rmax =75мм и Rmin =35мм;

а- обкатной ролик с радиусом R=9,5мм;

б- отверстие диаметром D=10 мм под штифт.

Рис (148) 3.3. Пример револьверного кулачка

Рис 148

Рис (149 ) 3.4. Вычерчивание участка кривой на подъеме и спуске при нарезание резьбы.

Таблица 3.2

Установочные размеры суппортов автомата 1А124

Обозначе- ние рас-стояний	Наименование установочной величины	Размеры установ- ки
1	2	3
а	Расстояние от центра болта крепления державки до цен-тра крепления круглого фасонного резца (48 мм), а с уче-том добавления резца ( ф = 68 мм) ( рис 2.111).	81
б	Расстояние от центра шпинделя до центра установки круглого фасонного резца (рис 2.111)	5
в	Расстояние от стенки державки фасонного резца до тор-ца зубчатого сектора (рис 2.111)	32
г	Расстояние от центра болта крепления державки до цен-тра болта крепления заднего отрезного суппорта(рис.113	38
д	Расстояние от переднего торца державки отрезного резца до центра крепления. (рис . 113)	20
е	Расстояние от стенки державки отрезного резца до левой кромки отрезного резца (рис. 2.113)	44
А	Длина хода верхнего суппорта (рис. 2.116)	30
Б	Расстояние от центра шпинделя до верхнего положения верхнего суппорта ( рис. 2. 116)	50
В	Наибольшее расстояние для установки отрезного резца верхнего суппорта от торца шпинделя (рис. 2.116)	10
Г	Величина регулирования отрезного резца на верхнем суппорте вверх и вниз.	± 4
Д	Наибольшее расстояние от паза крепления державок на поперечных суппортах до центра шпинделя	121
Е	Наименьшее расстояние от паза крепления державок на поперечных суппортах до центра шпинделя	81
Ж	Величина перемещения суппортов	40
З	Высота центра шпинделя от площадки поперечных суппо	36
И	Величина регулирования поперечных суппортов лимбом.	±3
К	Расстояние от торца переднего суппорта до торца шпиндел	87
Л	Длина паза для крепления державки переднего суппорта	103
М	Расстояние от торца заднего суппорта до торца шпинделя	73
Н	Длина паза для крепления державки на заднем суппорте	88
О	Наибольшее расстояние от торца шпинделя до револьвер-ного суппорта	180
П	Наименьшее расстояние от торца шпинделя до револьвер-ного суппорта	64
Р	Величина перемещения револьверного суппорта	80
С	Величина регулирования револьверного суппорта	36
Т	Диаметр отверстия для крепления державок в РГ	25,4
Х	Диаметр револьверной головки	140
Ц	Расстояние от центра РГ до верхней части державок	108
Ч	Расстояние от центра отверстия РГ до стенки станины	48
Ш	Расстояние от центра РГ до дна лотка под РГ	192

Таблица 3.3.

Установочные размеры державок с режущим инструментом в автомате

№ п/п	Наименование державки	Размер установки, (мм)
Расстояние от упорной задней поверхности державки до передней кромки Инструмента
1	Упор простой регулируемый ( рис. 2. 81)	от 99 до 104
2	Упор вращающийся (рис2. 82)	от 109 до 114
3	Державка для радиальных резцов и сверла (рис. 2. 83)	60
4	Державка для тангенциальных резцов и сверла (рис. 2. 84)	60
5	Державка комбинированная регулируемая для резца и сверла (рис.2. 85)	62
6	Державка с выдвижным резцедержателем (рис. 2. 96)	от 88 до 107
7	Державка для сверл и зенкеров до Ф = 12мм ( рис. 2. 92), в зависимости от Ф сверла	от 90 до 115
8	Державка для развертки до Ф = 12 мм (рис 2. 96), в зависимости от Ф развертки	от 90 до 115
9	Державка для плашек выдвижная до М = 22 мм (рис.2. 97) в зависимости от ширины плашки.	от 65 до 70
10	Державка набегающая для метчика до М12 мм ( рис. 2. 98)	120
11	Державка для накатки двухроликовая (ф =20мм, в = 6 мм). ( рис. 2. 100)	57
Верхний суппорт. Расстояние от центра шпинделя до верхнего положения суппорта с учетом державки и вылета резца.
12	Державка верхнего суппорта для отрезного резца шириной 6 мм (рис.2. 116)	50
Задний суппорт. Расстояние от центра болта крепления державки до центра шпинделя
13	Державка для накатки одинарная (ф =20мм, в = 6 мм). (рис. 2. 99)	43
14	Державка для отрезных резцов. (рис.2. 113 )	81
Передний суппорт. Расстояние от центра болта крепления державки до центра шпинделя
15	Державка для круглых фасонных резцов Ф = 68 мм. ( рис.2. 111)	81
16	Державка для квадратных резцов 14 х 14 мм ( рис. 2.112).	81

Таблица 3.4.

Время холостых ходов и количество лучей механизмов движений

Наименование механизмов (движений	tх.х на одно движе-ние(сек)	∑t х. х всех движе-ний одного механизма ( сек)	Сотые доли лучей. (Д)	∑ Д на все движения одного механизма
Подача и зажим материала	1,0
Поворот револьверной головки	0,67
Подвод и отвод поперечных суппортов (для каждого)			0,03
Подвод и отвод револьверного суппорта			3,5
Переключение направления или скорости вращения шпинделя	0,25
Добавление лучей после отрезки			2 - 3	2 – 3
Итого:		∑Тподвод	доли	∑ Д долей

Таблица 3.5.