
- •1 Качество продукции, показатели и методы оценки его уровня
- •1.1 Качество продукции: основные понятия, термины и определения
- •1.2. Классификация показателей качества промышленной продукции
- •1.3. Стадии Формирования качества
- •1.4 Методы определения значений показателей качества продукции
- •1.4 Методы оценки уровня качества продукции
- •1.5 Этапы оценки технического уровня продукции
- •1.6 Карта технического уровня и качества продукции
- •1.7 Системный подход к управлению качеством продукции
- •1.7.1. Отечественный опыт управления качеством
- •2 Задачи конструирования
- •2.1 Экономические основы конструирования
- •2.1.1 Рентабельность машины
- •2.1.2 Экономический эффект
- •2.2 Долговечность
- •2.2.1 Критерии долговечности
- •2.2.2 Срок службы
- •2.2.3 Средства повышения долговечности
- •2.2.4 Пределы повышения долговечности
- •2.2.5 Долговечность и моральное старение
- •2.3 Эксплуатационная надежность
- •2.3.1 Пути повышения надежности
- •2.4 Доводка машин в эксплуатации
- •2.5 Стоимость машины
- •2.6 Унификация
- •2.7 Нормализация
- •2.7.1 Образование производных машин на базе унификации
- •2.8 Секционирование
- •2.9 Метод изменения линейных размеров
- •2.10 Метод базового агрегата
- •2.11 Конвертирование
- •2.12 Компаундирование
- •2.13 Модификация
- •2.14 Агрегатирование
- •2.15 Комплексная нормализация
- •2.16 Унифицированные ряды
- •2.16.1 Пределы метода
- •2.17 Уменьшение номенклатуры объектов производства
- •2.18 Размерно-подобные ряды
- •2.19 Универсализация машин
- •2.20 Последовательное развитие машин
- •2.21 Общие правила конструирования
- •2.22 Методика конструирования
- •2.23 Конструктивная преемственность
- •2.24 Изучение сферы применения машин
- •2.25 Выбор конструкции
- •2.26 Разработка вариантов
- •3 Виды обработки деталей машин. Технологичность конструкции машин и деталей
- •3.1 Общий обзор применяемых видов обработки деталей машин
- •3.2 Основные факторы, влияющие на характер технологического процесса механической обработки
- •3.3 Технологичность конструкции изделий и деталей
- •3.4 Базирование деталей. Установка деталей при обработке на станках
- •3.4.1 Поверхности и базы обрабатываемой детали
- •3.4.2 Принципы постоянства базы и совмещения баз. Закрепление деталей. Последовательность операций
- •3.4.3 Способы установки деталей. Правило шести точек
- •3.5 Точность обработки деталей
- •3.5.1 Понятие о точности. Основные факторы, влияющие на точность обработки
- •3.5.2 Неточность станков
- •3.5.3 Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента, приспособлений и их изнашивание во время работы
- •3.5.4 Неточность обработки, зависящая от установки инструмента и настройки станка на размер
- •3.5.5 Погрешности установки и базирования заготовки на станке или в приспособлении
- •3.5.6 Деформация деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента под влиянием сил, воздействующих на систему спид. Жесткость упругой системы спид
- •3.6 Основные сведения о размерных цепях
- •3.7 Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •3.7.1 Понятие о качестве поверхности
- •3.7.2 Значение качества поверхностей деталей машин
- •3.7.3 Качество неподвижных соединений
- •3.7.4 Прочность деталей
- •3.7.5 Сопротивление коррозии
- •3.7.6 Другие эксплуатационные требования
- •3.7.7 Критерии и классификация шероховатости поверхностей
- •3.7.8 Параметры и определения
- •4 Средства контроля качества промышленной продукции
- •4.1 Методы неразрушающего контроля качества продукции
- •4.1.1 Дефекты. Причины их появления и влияние на работоспособность
- •4.2 Общая характеристика методов неразрушающего контроля
- •4.3 Оптические методы контроля
- •4.4 Капиллярные методы контроля
- •4.5 Магнитные методы контроля
- •4.6 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля
- •4.7 Акустические методы контроля
- •4.7.1 Ультразвуковые методы контроля
- •4.8 Радиационные методы контроля
- •4.9 Контроль течеисканием
- •5 Обеспечение качества в соответствии с исо 9001
- •5.1 Причины разработки новых стандартов серии исо 9000
- •5.2 Модель процесса управления качеством
- •Процесс непрерывного усовершенствования:
- •5.3 Модель Системы управления качеством и другие системы управления
- •5.6 Контроль документации
- •Новые требования к контролю документации:
- •5.7 Управление ресурсами на практике
- •5.7 Управление ресурсами
- •5.7.1 Человеческие ресурсы
- •Обучение, квалификация и компетентность персонала
- •5.9 Разработка и проектирование
- •5.10 Процессы производства и обслуживания
- •Общие положения.
- •Контроль работы системы.
- •Исследование степени удовлетворенности заказчика.
- •Контроль измерительного и испытательного оборудования.
- •Анализ данных.
- •Усовершенствование.
- •6 Качество и конкурентоспособность продукции
- •Рекомендуемая литература
3 Виды обработки деталей машин. Технологичность конструкции машин и деталей
3.1 Общий обзор применяемых видов обработки деталей машин
1 Изготовление заготовок деталей машин производится:
а) литьем металлов различными способами: в земляные формы, в металлические формы (кокили), центробежным способом, под давлением, по выплавляемым моделям (прецизионное литье), в оболочковые (корковые) формы, методом вакуумного всасывания (литье цветных сплавов);
б) обработкой металлов давлением (пластическим деформированием), ковкой, штамповкой (горячей и холодной), прессованием (выдавливанием), прокаткой, волочением,
в) литьем из пластмасс;
г) штамповкой пластмасс.
2 Обработка заготовок деталей машин механическими способами:
а) снятием стружки - резание металла лезвийными инструментами и абразивами на металлорежущих станках;
б) пластическим деформированием (без снятия стружки) - уплотнение металла; обкатывание и раскатывание роликами, продавливание - калибрование отверстий шариком или оправкой; накатывание (для получения рифленой поверхности);
в) холодной правкой металлических деталей;
г) дробеструйной обработкой металлических деталей, которая состоит в том, что термически обработанные детали подвергают в специальных установках ударному воздействию потока стальной или чугунной дроби, выбрасываемой механическим (или пневматическим) дробеметом. Сущность процесса заключается в том, что поверхностный слой обрабатываемой детали пластически деформируется - наклепывается, благодаря чему его твердость и прочность повышаются;
д) пластическим деформированием пластмасс.
3 Химико-механическая обработка:
а) доводка (притирка) притирами, изготовленными преимущественно из чугуна, меди или латуни и мелкозернистыми абразивными порошками, микропорошками и пастами. Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали;
б) полирование мягкими кругами (из сукна, бязи, войлока, бумаги, кожи) с помощью полировальных паст, содержащих (как и притирочные пасты) поверхностно-активные вещества, химически воздействующие на обрабатываемый материал;
в) обработка (затачивание и доводка) твердосплавного инструмента в растворе сернокислой меди и помощью абразивного порошка и металлического диска.
4 Электрохимическая обработка. Сущность электрохимических методов заключается в применении электрической энергии в форме электролиза. Одним из таких методов является электрополирование, которое осуществляется в обычных электролитических ваннах с применением специальных электролитов и соответствующих режимов тока.
5 Термическая обработка. Термическая обработка применяется с целью видоизменить структуру металла для получения механических и физических свойств его, соответствующих техническим требованиям.
Термическая обработка деталей машин может быть применена на начальной, промежуточной и конечной стадиях технологического процесса. Характер операций термической обработки обусловливается конструктивными и эксплуатационными требованиями, а также требованиями технологии механической обработки.
Химико-термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико-химические и механические свойства деталей - повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки - насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация).
6 Старение заготовок деталей. Старение имеет целью привести структуру отливки в состояние равновесия, т. е. освободить заготовку от внутренних напряжений, возникающих как при застывании металла, так и при предварительной механической обработке (обдирке).
Старение бывает естественное и искусственное. Метод естественного старения заключается в том, что заготовка после литья или после обдирки выдерживается на открытом воздухе под воздействием атмосферы в течение 0,5…6 месяцев и более.
Ввиду длительности этого процесса чаще применяется метод искусственного старения. Искусственное старение преимущественно осуществляется термической обработкой заготовки путем нагревания ее в печи (электрической, газовой, нефтяной) при температуре 450…500° С, выдержки в течение 12…15 ч и охлаждения в течение 2,5…3 ч вместе с печью, после чего заготовка окончательно охлаждается на воздухе.
Иногда искусственное старение производят другими способами, например обстукиванием детали, подвешенной на блоке, встряхиванием, пропусканием электрического тока, пропусканием детали через моечную машину с холодной и горячей водой, шлифованием необрабатываемых поверхностей детали ручными шлифовальными кругами.
Старение применяется преимущественно для крупных литых деталей, от которых требуется возможно большая стабильность формы и размеров, например для станин металлорежущих станков.
7 Электроискровой метод обработки металлов состоит в том, что между двумя сближенными металлическими электродами, находящимися под током (одним из которых - анодом - служит обрабатываемая деталь), возникает электроискровой разряд, вследствие чего происходит местное направленное разрушение (электроэрозия) металла - анода.
Этот метод электрообработки применяется для получения сквозных и глухих отверстий разного профиля в металлических заготовках (например, в штампах) при обработке закаленных металлов, твердых сплавов и других труднообрабатываемых токопроводящих материалов.
8 Анодно-механический метод заключается в том, что при прохождении постоянного тока через электролит и электроды происходит процесс растворения поверхности анода с образованием пленки, которая принудительно снимается вращающимся диском.
Анодно-механический метод обработки применяется при разрезании труднообрабатываемых металлов, заточке и доводке режущего инструмента из твердых сплавов, отделочном шлифовании твердых магнитных сплавов.
Анодно-механическое разрезание металла осуществляется диском-электродом, вращающимся с большой скоростью. Диск-электрод присоединен к отрицательному полюсу (зажиму), заготовка - к положительному. В зону обработки подается водный раствор жидкого стекла - электролит; между диском и заготовкой непрерывно проходит электрический ток. Питание установки происходит от источника постоянного тока. Врезание диска достигается поперечной подачей его. Диск изготовляется из материала с твердостью ниже твердости разрезаемой заготовки - из мягкой стали, меди, чугуна.
9 Ультразвуковой метод заключается в том, что энергия вибрирующего инструмента в виде ультразвуковых колебаний воздуха передается частицам абразивного микропорошка, которые поступают взвешенными в воде или масле под торцовую поверхность инструмента и разрушают обрабатываемый материал.
Этот метод позволяет обрабатывать отверстия любого профиля в деталях, изготовляемых из труднообрабатываемых материалов, таких, как, например, алмаз, стекло, керамика, твердые сплавы, кварц и др.
10 Покрытие металлами и сплавами поверхностей деталей. Для покрытия поверхностей деталей слоем других металлов наиболее широко применяется гальванический метод, основанный на электролизе. Этим методом пользуются для покрытия деталей слоем хрома, никеля, цинка, меди и др.
Хромирование поверхностей деталей производится с целью предохранения их от коррозии, увеличения сопротивляемости механическому изнашиванию, продления срока службы, восстановления размеров изношенных поверхностей, для придания деталям красивого вида и блеска.
Никелирование применяется для придания изделиям красивой блестящей поверхности и в меньшей степени для предохранения деталей от коррозии.
Омеднению подвергают части цементируемой детали (не подлежащие последующей закалке) для предохранения их от науглероживания в целях облегчения последующей механической обработки.
Металлизация - покрытие посредством распыления (пульверизации) расплавленного металла - применяется для ремонта и восстановления изношенных деталей, исправления брака, повышения жароупорности деталей (например, покрытие алюминием), придания антикоррозионных свойств (оцинковка). Покрытие твердыми сплавами с целью повышения износоустойчивости деталей производится путем наварки или наплавки твердых сплавов на поверхности деталей.
11 Сварка металлов - один из способов соединения металлических деталей; подразделяется на химическую (газовая, термитная и др.) и электрическую (электродуговая, контактная и др.). Сварка может заменить пайку, клепку, ковку, литье; во многих случаях с помощью сварки достигается значительная экономия металла (уменьшается трудоемкость изготовления продукции, удешевляется производство).
12 Балансировка деталей. Во избежание возникновения вибраций детали, вращающиеся с большой скоростью, должны быть отбалансированы. Вращающаяся деталь будет отбалансированной или уравновешенной в том случае, когда ее центр тяжести и главная ось инерции совпадают с осью вращения. Причинами неуравновешенности деталей и узлов могут быть неоднородность материала, неточность размеров и формы поверхностей, несимметричное расположение массы металла относительно оси вращения, несовпадение осей сопрягаемых деталей, вращающихся совместно.
Детали, совершающие возвратно-поступательное движение (например, поршень с шатуном в двигателе внутреннего сгорания), подвергаются подгонке по весу (массе).
13 Очистка, промывка и покрытие деталей смазкой. В процессе обработки и после обработки деталей производится их очистка, промывка, просушка и покрытие смазкой. Очистка производится механическими или химическими способами, промывка - в моечных баках или моечных машинах, просушка - обдувкой сжатым воздухом. Детали покрывают смазкой в целях предохранения их от коррозии.