- •1 Качество продукции, показатели и методы оценки его уровня
- •1.1 Качество продукции: основные понятия, термины и определения
- •1.2. Классификация показателей качества промышленной продукции
- •1.3. Стадии Формирования качества
- •1.4 Методы определения значений показателей качества продукции
- •1.4 Методы оценки уровня качества продукции
- •1.5 Этапы оценки технического уровня продукции
- •1.6 Карта технического уровня и качества продукции
- •1.7 Системный подход к управлению качеством продукции
- •1.7.1. Отечественный опыт управления качеством
- •2 Задачи конструирования
- •2.1 Экономические основы конструирования
- •2.1.1 Рентабельность машины
- •2.1.2 Экономический эффект
- •2.2 Долговечность
- •2.2.1 Критерии долговечности
- •2.2.2 Срок службы
- •2.2.3 Средства повышения долговечности
- •2.2.4 Пределы повышения долговечности
- •2.2.5 Долговечность и моральное старение
- •2.3 Эксплуатационная надежность
- •2.3.1 Пути повышения надежности
- •2.4 Доводка машин в эксплуатации
- •2.5 Стоимость машины
- •2.6 Унификация
- •2.7 Нормализация
- •2.7.1 Образование производных машин на базе унификации
- •2.8 Секционирование
- •2.9 Метод изменения линейных размеров
- •2.10 Метод базового агрегата
- •2.11 Конвертирование
- •2.12 Компаундирование
- •2.13 Модификация
- •2.14 Агрегатирование
- •2.15 Комплексная нормализация
- •2.16 Унифицированные ряды
- •2.16.1 Пределы метода
- •2.17 Уменьшение номенклатуры объектов производства
- •2.18 Размерно-подобные ряды
- •2.19 Универсализация машин
- •2.20 Последовательное развитие машин
- •2.21 Общие правила конструирования
- •2.22 Методика конструирования
- •2.23 Конструктивная преемственность
- •2.24 Изучение сферы применения машин
- •2.25 Выбор конструкции
- •2.26 Разработка вариантов
- •3 Виды обработки деталей машин. Технологичность конструкции машин и деталей
- •3.1 Общий обзор применяемых видов обработки деталей машин
- •3.2 Основные факторы, влияющие на характер технологического процесса механической обработки
- •3.3 Технологичность конструкции изделий и деталей
- •3.4 Базирование деталей. Установка деталей при обработке на станках
- •3.4.1 Поверхности и базы обрабатываемой детали
- •3.4.2 Принципы постоянства базы и совмещения баз. Закрепление деталей. Последовательность операций
- •3.4.3 Способы установки деталей. Правило шести точек
- •3.5 Точность обработки деталей
- •3.5.1 Понятие о точности. Основные факторы, влияющие на точность обработки
- •3.5.2 Неточность станков
- •3.5.3 Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента, приспособлений и их изнашивание во время работы
- •3.5.4 Неточность обработки, зависящая от установки инструмента и настройки станка на размер
- •3.5.5 Погрешности установки и базирования заготовки на станке или в приспособлении
- •3.5.6 Деформация деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента под влиянием сил, воздействующих на систему спид. Жесткость упругой системы спид
- •3.6 Основные сведения о размерных цепях
- •3.7 Качество поверхностей деталей машин после механической обработки
- •3.7.1 Понятие о качестве поверхности
- •3.7.2 Значение качества поверхностей деталей машин
- •3.7.3 Качество неподвижных соединений
- •3.7.4 Прочность деталей
- •3.7.5 Сопротивление коррозии
- •3.7.6 Другие эксплуатационные требования
- •3.7.7 Критерии и классификация шероховатости поверхностей
- •3.7.8 Параметры и определения
- •4 Средства контроля качества промышленной продукции
- •4.1 Методы неразрушающего контроля качества продукции
- •4.1.1 Дефекты. Причины их появления и влияние на работоспособность
- •4.2 Общая характеристика методов неразрушающего контроля
- •4.3 Оптические методы контроля
- •4.4 Капиллярные методы контроля
- •4.5 Магнитные методы контроля
- •4.6 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля
- •4.7 Акустические методы контроля
- •4.7.1 Ультразвуковые методы контроля
- •4.8 Радиационные методы контроля
- •4.9 Контроль течеисканием
- •5 Обеспечение качества в соответствии с исо 9001
- •5.1 Причины разработки новых стандартов серии исо 9000
- •5.2 Модель процесса управления качеством
- •Процесс непрерывного усовершенствования:
- •5.3 Модель Системы управления качеством и другие системы управления
- •5.6 Контроль документации
- •Новые требования к контролю документации:
- •5.7 Управление ресурсами на практике
- •5.7 Управление ресурсами
- •5.7.1 Человеческие ресурсы
- •Обучение, квалификация и компетентность персонала
- •5.9 Разработка и проектирование
- •5.10 Процессы производства и обслуживания
- •Общие положения.
- •Контроль работы системы.
- •Исследование степени удовлетворенности заказчика.
- •Контроль измерительного и испытательного оборудования.
- •Анализ данных.
- •Усовершенствование.
- •6 Качество и конкурентоспособность продукции
- •Рекомендуемая литература
2.14 Агрегатирование
Агрегатирование заключается в создании машин путем сочетания унифицированных агрегатов, представляющих собой автономные узлы, устанавливаемые в различном числе и комбинациях на общей станине.
Наиболее полное выражение этот принцип получил в конструкции агрегатных металлообрабатывающих станков. Такие станки создают на основе унифицированных блоков (обрабатывающие блоки, корпуса - сочетатели, механизмы синхронизации, поворотные столы, корпусы общего назначения, станины, тумбы, вспомогательные узлы, системы подачи смазочно-охлаждающих жидкостей, электроуправление, гидроприводы).
Изделие в процессе обработки по большей части остается неподвижным. К нему с разных сторон подводят соответствующим образом настроенные блоки; операции обработки происходят одновременно, что весьма ускоряет технологический процесс.
Основные преимущества агрегатирования: сокращение сроков и стоимости проектирования и изготовления машин, упрощение обслуживания и ремонта, возможность переналадки машин для обработки разнообразных деталей.
Метод агрегатирования весьма перспективен. Помимо металлорежущих станков он применим для ряда других машин-орудий.
Частичным агрегатированием является использование стандартизированных узлов и агрегатов из числа серийно выпускаемых промышленностью (редукторов, насосов, компрессоров), а также заимствование с серийно изготовляемых изделий узлов и агрегатов (коробок скоростей, дифференциалов, механизмов переключения, муфт, фрикционов).
2.15 Комплексная нормализация
Близок к агрегатированию метод комплексной нормализации, применяемый для агрегатов простейшего типа (емкостей, отстойников, выпарных установок, смесеприготовительных установок, широко используемых в химической и пищевой промышленности).
Простота конструктивных форм этих агрегатов позволяет нормализовать все или почти все элементы их конструкции. Нормализации по типоразмерам поддаются обечайки резервуаров, днища, крышки, лазы, люки, арматура (клапаны, задвижки), лапы крепления, стойки. Нормализуют также целые узлы (теплообменники, приводы мешалок, дозирующие устройства) и т. д.
Особенностью аппаратов этого типа является широкое применение вспомогательного покупного оборудования (насосов, вакуум - насосов, фильтров, конденсатоотводчиков, приборов контроля и управления, средств автоматизации).
Из нормализованных деталей, унифицированных узлов и покупного оборудования можно компоновать:
- аппараты с одинаковым рабочим процессом, но с различными размерами и производительностью;
- аппараты одинакового назначения, но с различными параметрами рабочего процесса (давлением, вакуумом, температурой);
- аппараты разного назначения и с разным рабочим процессом.
2.16 Унифицированные ряды
В некоторых случаях возможно образование ряда производных машин различной мощности или производительности путем изменения числа главных рабочих органов и применения их в различных сочетаниях. Такие ряды называют семейством, гаммой или серией машин. Этот способ применим к машинам, мощность или производительность которых зависит от числа рабочих органов.
Метод обеспечивает следующие технологические и эксплуатационные преимущества:
- упрощение, ускорение и удешевление процессов проектирования и изготовления машин;
- возможность применения высокопроизводительных методов обработки унифицированных деталей;
- уменьшение сроков доводки и освоения опытных образцов (благодаря отработанности главных рабочих органов);
- облегчение эксплуатации;
- сокращение сроков подготовки обслуживающего технического персонала и сроков ремонта машин, а также упрощение снабжения запасными деталями.
Классическим примером образования унифицированных машин является создание рядов четырехтактных двигателей внутреннего сгорания на основе унифицированной цилиндровой группы, и частично унифицированной шатунно-поршневой группы.
Сочетание цилиндров ограничивается условием уравновешенности сил инерции возвратно-поступательно движущихся масс и условием равномерного чередования вспышек. Удовлетворяющие этим условиям сочетания представлены на рисунке 2.5.
Повышенной степенью унификации отличаются двухвальные двигатели (XIII…XVI), у которых наряду с цилиндровой группой полностью унифицированы шатунно-поршневая группа и коленчатые валы.
Так как мощность двигателя пропорциональна числу цилиндров, то представленный ряд двигателей позволяет теоретически получить семейство двигателей с очень широким диапазоном мощностей. Если мощность одного цилиндра равна, например 100 л.с., то возможный диапазон ряда равен 200…3000 л.с.
Однако из всех многочисленных схем, представленных в табл. 3, практически применяют сравнительно немногие.
Двигатели с малым числом цилиндров (<4) отличаются неравномерностью крутящего момента и плохой уравновешенностью.
Двигатели с большим числом цилиндров (>24) применяют редко из-за сложности обслуживания и увеличенной вероятности появления неполадок.
Неприемлемы рядные двигатели с малым углом развала (VII), затрудняющим размещение всасывающих и выхлопных трубопроводов между цилиндрами.
В категории малых и средних мощностей (автомобильные, тракторные и другие транспортные двигатели) чаще всего применяют схемы II, III, IV, V; в категории больших мощностей (судовые двигатели) - схемы IX, XI, реже XXIII, XXIV.
Звездообразные схемы (XVII…XXII) широко применяли для авиационных поршневых двигателей воздушного охлаждения.
Другая область применения метода унифицированных рядов - это роторные машины-орудия. Так как производительность роторных машин пропорциональна числу операционных блоков, установленных на машине, то из унифицированных блоков можно создать ряд машин разной производительности. В отличие от поршневых двигателей, число блоков, которое можно установить на роторной машине, практически не ограничено и зависит лишь от заданной производительности.
Наряду с изменением числа операционных блоков на роторных машинах можно менять блоки, приспосабливая машину к выполнению различных операций. Это - пример сочетания метода унифицированных рядов с методами конвертирования или агрегатирования.