Методические материалы по эффективности модернизации производства (расчет привлекательности инвестиций)

Задание 1. Модернизация подающего механизма волчка К6-ФВП-160-1 (на примере УП “Минский мясокомбинат”)

1. Обоснование необходимости модернизации

При замене нагнетающего шнека на новый шнек, увеличится производительность волчка на 0,18% от базовой величины. Это видно из формулы производительности:

,

где - коэффициент использования ножевой решетки;

- суммарная площадь отверстий в последней ножевой решетке;

- коэффициент проворачивания;

ρ – плотность измельчаемого материала, кг/м³;

или

Производительность волчка после модернизации будет равна:

,

Как видно из формул производительность модернизированного оборудования будет увеличена на 8% от базовой величины, т.к. формулы отличаются межвитковым расстоянием последнего витка.

2. Расчет затрат на изготовление шнека

Затраты на изготовление нового вала определим по формуле:

З_в = М + О_пр + С_н +О_р,,

где М - стоимость материала детали, тыс. руб.,

О_пр - расходы на оплату труда, тыс. руб.,

С_н - социальные отчисления, тыс. руб.,

О_р - общепроизводственные расходы, тыс. руб.

Стоимость материала детали определим по формуле:

М = С_м * М_з,,

где С_м - стоимость одного кг металла, тыс. руб. Для серого чугуна С_м = 0,25 тыс.руб.;

М_з - масса заготовки детали, кг.

Определим массу заготовки по формуле:

М_з = ,

где М_д - масса детали, кг. Данный вал имеет массу М_д = 4,75.

К_и - коэффициент использования материала, К_и = 0,8

М_з = = 6 кг

Стоимость материала вала равняется: М = 0,25 * 6 = 1,5 тыс.руб.

Расходы на оплату труда определим по формуле:

О_пр = ,

где Т_г — трудоемкость изготовления детали, ч. Для вала Т_г = 1,05 ч;

С_ср— средняя часовая тарифная ставка, руб./час;

К_ув — коэффициент увеличения, учитывающий различные виды добавок к основной заработной плате. К_ув = 1,75.

Рассчитаем среднюю часовую тарифную ставку:

С_ср = ,

где с_i — часовая тарифная ставка i-го разряда, руб./час. Изготовлением вала занимается токарь 3-го разряда. с₃ = 1240 руб./час;

n_i — количество рабочих i-го разряда, чел. n₃ = 1.

Вычислим среднюю часовую тарифную ставку изготовителя вала:

С_ср = = 1240 .

Определим расходы на оплату труда рабочего, изготавливающего шнек:

О_пр = = 2280 руб. = 2,28 тыс.руб.

Рассчитаем величину социальных отчислений по формуле:

С_н = Ф_с+Ф_з,

где Ф_с — отчисления в фонд социальной защиты населения;

Ф_з — отчисления в фонд занятости.

Рассчитаем эти отчисления:

Ф_с =

Ф_с = = 0,8 тыс. руб.

Ф_з =

Ф_з = = 0,025 тыс. руб.

С_н = 0,8+0.025 = 0,825 тыс.руб.

Определим общепроизводственные расходы по формуле:

О_р = ,

где R_op — процентное соотношение, уточняемое на базовом предприятии.

R_ор = 86%.

Рассчитаем общепроизводственные расходы:

О_р = = 0,7 тыс. руб.

Подставив все составляющие в формулу 6.3 получим искомые затраты на изготовление вала:

З_в = 1,5+2,28+0,825+0,7 = 5,3 тыс. руб.

3. Расчет себестоимость продукции

3.1. Основное и вспомогательное сырье

Затраты на сырье и материалы рассчитываются исходя из норм расхода и цены за единицу (таблица 1).

Таблица 1.

Нормы расхода основного сырья и вспомогательных материалов

на 1 тонну продукции

Наименование ресурсов	Ед. изм.	Цена, руб.	Норма на 1 тонну	Стоимость, тыс. руб.
Основное сырье
Говядина жилованная 1 сорта	кг	3 772	318,182	1 200,183
Свинина жилованная жирная	кг	2 204	545,455	1 202,183
Молока сухое обезжиренное	кг	1 820	18,182	33,091
Меланж	кг	2 009	27,273	54,791
Итого				2 490,248
Вспомогательное сырье
Сахар-песок	кг	653	1,091	0,712
Соль поваренная пищевая	кг	75	19,000	1,425
Нитрит натрия	кг	1 570	0,065	0,102
Орех мускатный	кг	7 300	0,364	2,657
Фосфаты	кг	2 245	2,727	6,122
Шпагат полированный	кг	2 310	0,700	1,617
Перец душистый молотый	кг	5 991	0,727	4,355
Перец черный молотый	кг	4 124	1,091	4,499
Аскорбиновая кислота	кг	9 167	0,455	4,171
Итого				25,660
Итого затрат на сырьевые ресурсы:				2 515,908

3.2. Топливно-энергетические ресурсы

После установки нового шнека увеличивается мощность волчка, а при увеличении мощности увеличивается и количество затрачиваемой электроэнергии. Затраты на энергетические ресурсы найдем по формуле:

З_э = Q * е,

где Q – годовое потребление электрической энергии, Q = 37000 кВт ч;

е – тариф за единицу, е = 142 руб./кВт ч

Рассчитаем количество затрачиваемых ресурсов на производство как в базовом так и в проектируемом варианте за 1 год. Полученные данные сведем в таблицу 2.

Таблица 2.

Расчет потребности в топливно-энергетических ресурсах:

	Ед. изм.	Цена за ед., руб.	базовый вариант		проектируемый
			кол-во	сумма, тыс. руб.	кол-во	сумма, тыс. руб.
Электроэнергия, всего	кВт ч	142,0	38 000,0	5 396,0	38 740,0	5 399,0
- на технологические нужды			37 000	5 254,0	37 740	5 257,0
- хозяйственно-бытовые нужды			1 000	142,0	1 000	142,0

3.3. Затраты труда обслуживающего персонала

Затраты труда обслуживающего персонала определим по формуле:

З_т = Л Т_г / n,

где Л – количество обслуживающего персонала, чел, Л = 20 чел.;

Т_г – годовая загрузка, ч, Т_г = 2000 ч;

n – годовая производительность, т.

Расчеты сведены в таблицу 3.

Таблица 3.

Расчет потребности в затратах труда обслуживающего персонала

на 1 тонну выпускаемой продукции:

базовый вариант		Проектируемый
Производительность, т	значение, чел.-ч./т	Производительность, т	значение, чел.-ч./т
2 074,4	19,2	2 240,4	17,8

3.4. Расход на оплату труда

Расход на оплату труда обслуживающего персонала определим по формуле:

З_о = З_т С_т К_ув,

где С_т - часовая тарифная ставка слесаря 3-го разряда, тыс. руб./чел.-ч.;

С_т = 952 руб./чел.-ч.

К_ув – коэффициент увеличения, учитывающий различные виды доплат к основной заработной плате. К_ув = 1,5.

Подставив значения в формулу получим:

- базовый З_о = 27,4 тыс. руб./т;

- проектируемый З_о = 24,5 тыс. руб./т.

3.5. Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды складываются из отчислений в фонд социальной защиты населения и фонд занятости 35% и 1% соответственно от расходов на оплату труда.

Таким образом получаем:

- базовый С_н = 9,8 тыс. руб.;

- проектируемый С_н = 9,1 тыс. руб.

3.6. Затраты на ремонт и техническое обслуживание

Затраты на ремонт и техническое обслуживание определим по формуле:

З_рем = С_об Р_об,

где С_об – себестоимость оборудования, тыс. руб.; С_об = 275,937 тыс. руб.;

Р_об – коэффициент отчислений на ремонт и содержание оборудования, 0,03.

Получаем:

- базовый З_рем = 13,8 тыс. руб./т;

- проектируемый З_рем = 8,4 тыс. руб./т.

Амортизация оборудования находим по формуле:

А = Н_а С_об / 100,

где Н_а – норма амортизации оборудования, Н_а = 10%.

Получаем:

- базовый А = 27,6 тыс. руб.;

- проектируемый А = 28,1 тыс. руб.

3.7. Прочие расходы

Прочие расходы планируются в соотношении от расходов на оплату труда. Коэффициент отчислений прочих расходов равен 0,95.

Прочие расходы получаем:

- базовый П_р = 26,0тыс. руб./т;

- проектируемый П_р = 23,6 тыс. руб./т.

4. Технико-экономические показатели

4.1. Эксплуатационные затраты

Эксплуатационные затраты определим по формуле:

И = З_о + С_н + З_рем + З_э + П_р + А + З_в,,

где З_в – затраты на изготовление вала, тыс. руб.

Затраты на эксплуатацию получим равными:

- базовый И = 101,7 тыс. руб./т;

- проектируемый И = 97,7 тыс. руб./т.

4.2. Удельные капитальные вложения

Удельные капитальные вложения К_уд находим как отношение балансовой стоимости оборудования к количеству произведенной продукции за 1 год.

- базовый К_уд = 0,13 тыс. руб./т;

- проектируемый К_уд = 0,12 тыс. руб./т.

4.3. Приведенные затраты

Приведенные затраты определим по формуле:

П_з = И + (Е_н * К_уд),

где Е_н – нормативный коэффициент эффективности капиталовложений, тыс. руб./т, Е_н = 0,15

Подставив в формулу данные получим:

- базовый П_з = 101,8 тыс. руб./т;

- проектируемый П_з = 97,7 тыс. руб./т.

4.4. Экономический эффект по приведенным затратам

Удельный экономический эффект по приведенным затратам определим по формуле:

Э_уд = П_з^б - П_з^пр,

где П_з^б - приведенные затраты в базовом варианте, тыс. руб./т;

П_з^пр - приведенные затраты в проектируемом варианте, ты. руб./т.

Э_уд = 9,8 тыс. руб./т.

Годовой экономический эффект по приведенным затратам определим по формуле:

Э_г = n (П_з^б - П_з^пр),

где n – годовая производительность в проектируемом варианте, т.

Э_г = 22 768,3 тыс. руб./т.

4.5. Срок окупаемости

Срок окупаемости найдем как отношение балансовой стоимости детали к годовому экономическому эффекту.

Получим 0,56 года, т.е. 6,72 месяца.

Основные технико-экономические показатели проекта сведем в итоговую таблицу 4.

Таблица 4.

Показатели экономической эффективности модернизации

подающего механизма

Наименование показателя	Базовый вариант	Проектируемый вариант	Отклонение, +,-
1. Расходы на оплату труда, тыс. руб./т	27,4	25,4	-2
2. Отчисления на социальные нужды, тыс. руб./т	9,8	9,1	-0,7
3. Оплата на электроэнергию, тыс. руб./т	2,5	2,6	+0,1
4. Оплата за ремонт и ТО, тыс. руб./т	8,4	8,4	0
5. Амортизационные отчисления, тыс. руб./т	27,6	28,1	+0,5
6. Прочие расходы, тыс. руб. /т	26,0	24,1	-1,9
Итого эксплуатационные затраты на 1 тонну продукта, тыс. руб.	101,7	97,7	-4
Приведенные затраты на 1 тонну продукции, тыс. руб.	101,8	97,7	-4,1
Годовой экономический эффект, тыс. руб.		8 961,6
Срок окупаемости, мес.		7

Экономическая эффективность определим по формуле:

Э_сс = ,

где Б – балансовая стоимость оборудования, Б = 273,937 тыс. руб.

Э_сс = 317,3 тыс. руб.

4.6. Выводы.

Установка нового модернизированного шнека позволит увеличить производительность оборудования на 8%, снизить эксплуатационные издержки в расчете на 1т готовой продукции (сосисок) на 4 тыс. руб. при планируемом производстве - 2240,4 т, срок окупаемости - 7 месяцев.

Задание 2. Расчет экономической эффективности внедрения установки охлаждения молока закрытого типа УМЗ–2000

Таблица 5.

Исходные данные для расчета экономической эффективности

№ п/п	Наименование показателей	Обозначение	Единицы измерения	Базовый вариант*	Новый вариант
1	2	3	4	5	6
1.	Балансовая цена	Б	у.е.	12000	10800
2.	Годовая загрузка	Тг	Ч	8760	8760
3.	Количество обслуживающего персонала	Л	чел.	0,3	0,2
4.	Часовая тарифная ставка оператора III разряда	ст	у.е./чел.·ч	0,2	0,2
5.	Тариф на электроэнергию: - охлаждение молока - подогрев воды	Цохл	у.е./кВт·ч	0,031	0,031
		Цподогр	у.е./кВт·ч	0,12	-
6.	Норма амортизационных отчислений	а	отн. ед.	0,14	0,12
7.	Норма отчислений на ТР и ТО	r	отн. ед.	0,07	0,05
8.	Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений	Ен	отн. ед.	0,15	0,15
9.	Коэффициент перевода оптовой цены в балансовую	δ	отн. ед.	-	1,1
10.	Коэффициент гарантии потребителю экономического эффекта от использования нового оборудования	σ	отн. ед.	-	0,8
11.	Количество молока, охлаждаемого установкой за год	n	Т	584	584
12.	Количество нагреваемой воды	nводы	Т	-	292
13.	Удельные энергозатраты на охлаждение молока	qохл	кВт·ч/т	18	18
14.	Удельные энергозатраты на подогрев воды	qподогр	кВт·ч/т	60	-

* - в качестве базового варианта принята установка для охлаждения молока SMZ – 21-2 (производитель фирма “Кросно”, Республика Польша) + САОС-400.

Определяем годовое потребление электроэнергии:

Q = q_охл n + q_подогр n_воды,

где q_охл - удельные энергозатраты на охлаждение молока, кВт·ч/т;

n - количество молока, охлаждаемого установкой за год, т;

q_подогр - удельные энергозатраты на подогрев воды, кВт·ч/т;

n_воды - количество нагреваемой воды, т.

Для базового варианта: Q = 18×584+60×292 = 28032 кВт/ч.

Для нового варианта: Q = 18×584 = 10512 кВт/ч.

Затраты труда на обслуживание определяем по формуле:

З_т = ЛТ_г / Q,

где Л - количество обслуживающего персонала, чел.;

Т_г - годовая загрузка, ч.

Для базового варианта: З_т = = 4,5 чел.-ч./т.

Для нового варианта: З_т = == 3,0 чел.-ч./т.

Определяем затраты на оплату труда обслуживающего персонала

З_о = З_т С_т,

где С_т - часовая тарифная ставка оператора III разряда, у.е./чел.-ч.

Для базового варианта: З_о = 4,5 0,2 = 0,9 у.е./т.

Для нового варианта: З_о = 3,0 0,3 = 0,6 у.е./т.

Амортизационные отчисления на оборудование:

А = ,

где Б – балансовая цена, у.е.;

а - норма амортизационных отчислений.

Для базового варианта: А = = 2,87 у.е./т.

Для нового варианта: А = = 2,2 у.е./т.

Затраты на текущий ремонт и ТО:

Р = ,

где r - норма отчислений на ТР и ТО.

Для базового варианта: Р = = 1,43 у.е./т.

Для нового варианта: Р = = 0,92 у.е./т.

Оплата на потребленную электроэнергию рассчитывается по формуле:

З_э = Q_охл × Ц_охл + Q_подогр × Ц_{подогр,}

где Q_охл - энергозатраты на охлаждение молока, кВт·ч/т;

Ц_охл - тариф на электроэнергию на охлаждение молока, у.е./кВт·ч;

Q_подогр – энергозатраты на подогрев воды, кВт·ч/т;

Ц_подогр - тариф на электроэнергию на подогрев воды, у.е./кВт·ч.

Для базового варианта: З_э = 10512×0,031+17512×0,12 = 2428,2 у.е./т.

Для нового варианта: З_э = 10512×0,031 = 325,8 у.е./т.

Прямые эксплуатационные затраты:

И = З_о + А + Р + З_э,

где З_о - затраты на оплату труда обслуживающего персонала, у.е./т.;

А - амортизационные отчисления на оборудование, у.е./т.;

Р - затраты на текущий ремонт и ТО, у.е./т.;

З_э - оплата на потребленную электроэнергию, у.е./т..

Для базового варианта: И = 0,9+2,87+1,43+2428,2/584 = 9,35 у.е./т..

Для нового варианта: И = 0,6+2,2+0,92+325,8/584 = 4,27 у.е./т..

Определяем удельные капитальные вложения:

К_уд = ,

где Б – балансовая цена, у.е.;

n - количество молока, охлаждаемого установкой за год, т.

Для базового варианта: К_уд = = 47,2 у.е./т.

Для нового варианта: К_уд = = 18,49 у.е./т.

Находим приведенные затраты по формуле:

П = И + (Е_н × К_уд),

где И - прямые эксплуатационные затраты, у.е./т.;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

К_уд - удельные капитальные вложения, у.е./т..

Для базового варианта: П = 9,35+(0,15×47,2) = 16,43 у.е./т.

Для нового варианта: П = 4,27+(0,15×18,49) = 7,0 у.е./т.

Определяем экономический эффект по приведенным затратам:

- удельный Э_уд = П_б - П_н,

- годовой Э_г = n (П_б - П_н),

где n - количество молока, охлаждаемого установкой за год, т.

П_б, П_н – приведенные затраты на базовый и новый варианты, у.е./т.

Э_уд = 16,43-7,0 = 9,43 у.е./т.

Э_г = 584×(16,43-7,0) = 5507,1 у.е.

Определяем срок окупаемости из формулы:

Т_ок = ,

где Б – балансовая цена, у.е.;

Э_г - годовой экономический эффект по приведенным затратам, у.е.

лет

Находим экономический эффект за срок службы:

Э_сс = ,

где Э_г - годовой экономический эффект по приведенным затратам, у.е.;

Б – балансовая цена, у.е.;

а - норма амортизационных отчислений;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Э_сс = = 20396 у.е.

Определим лимитную цену по формуле:

Ц_л = ,

где σ - коэффициент гарантии потребителю экономического эффекта от пользования нового оборудования;

δ - коэффициент перевода оптовой цены в балансовую.

Ц_л = = 22688,4 у.е

Таблица 6.

Показатели сравнительной экономической эффективности использования установки охлаждения молока закрытого типа УМЗ-2000.

№	Наименование показателей	Единицы измерения	Значение показателей		Степень снижения затрат по отношению к базовому варианту
			Базовый вариант	Новый вариант
1	2	3	4	5	6
1	Прямые эксплуатационные затраты на годовую выработку	у.е.	9,35×584 = 5460,4	4,27×584 = 2493	2,19
2	Приведенные затраты	у.е./т	16,43	7,0	2,34
3	Годовой экономический эффект	у.е.	-	5507,1
4	Экономический эффект за срок службы	у.е.	-	20396
5	Срок окупаемости	лет	-	1,96
6	Экономия первичного топлива	т у.т.	-	2,1

Чистый дисконтированный доход (NPV), при Д_г = const

ЧДД = Д_г α_т - К_д,

где α_т - коэффициент приведения;

α_т =

К_д – капвложения;

Е - банковская ставка, % (0,15).