Тема 32. Организация вспомогательного производства в коммерческих организациях по переработке сельскохозяйственной продукции

Основные понятия и тезисы. Структура вспомогательного производства состоит из собственно вспомогательных цехов (ремонтно-механического, энергетического, копрессорного и т.д.) и обслуживающих хозяйств (транспортно-складских и вспомогательных участков).

На предприятиях пищевой промышленности применяется прогрессивная система ремонта технологического оборудования — планово-предупредительный ремонт (ППР), охватывающий комплекс мероприятий, направленных на обеспечение бесперебойной работы машин. Сущность ППР заключается в устранении неисправностей в заранее установленные сроки и в запланированном объеме в период эксплуатации оборудования. ППР предполагает профилактический контроль за выполнением плана ремонтных работ и техническим состояние машин.

Система ППР предусматривает:

применение прогрессивной технологии ремонта, обеспечивающей высокое качество и долговечность восстанавливаемых деталей и узлов;

организацию снабжения предприятий запасными деталями и узлами, их хранение и учет;

разработку нормативов трудоемкости ремонта, простоев оборудования в ремонте, расход материалов и деталей при ремонте, норм запаса деталей; подбор рабочих чертежей на детали и узлы и др.

Ответственность за общую организацию и проведение мероприятий, но ППР на предприятиях возлагается на главного инженера и главного механика (энергетика), а в пределах производственных цехов — на начальников цехов и цеховой персонал.

В систему ППР входят межремонтное обслуживание, профилактические осмотры, текущий, средний и капитальный ремонты.

Межремонтное обслуживание. Заключается в повседневном наблюдении за выполнением технической эксплуатации, а также своевременном устранении мелких неисправностей и регулировании механизмов. Выполняется во время перерывов в работе без нарушения, режимов производства.

Профилактический осмотр. Осмотр оборудования (О) осуществляется через определенные промежутки времени, установленные для каждой машины (агрегата, линии).

Основные работы при проведении осмотра:

• проверка технического состояния изнашивающихся узлов и деталей при минимальном объеме разборочно-сборочных работ;

• замена деталей, которые не могут проработать до очередного планового ремонта;

• ремонт систем смазки, охлаждения, подогревания;

• проверка состояния привода, крепежных деталей, зубчатых, цепных и других видов передач, подшипников, сальниковых уплотнений, предохранительных и защитных устройств;

• проверка качества межремонтного обслуживания;

• уточнение объема и срока проведения очередного планового ремонта.

Осмотры проводят по установленному графику без нарушения процесса производства (в технологические перерывы, между сменами и в нерабочее время).

Текущий ремонт. Минимальный по объему вид ремонта, обеспечивающий нормальную эксплуатацию машин (агрегата, линии) до очередного планового ремонта. Заключается в устранении неисправностей путем замены или восстановления отдельных составных частей (быстроизнашивающихся деталей), а также в выполнении регулировочных работ. Текущий ремонт (Т) производится на месте установки оборудования.

Основные работы по текущему ремонту:

• частичная разборка машины, подетальная разборка наиболее изношенных и загрязненных узлов, промывка и чистка их, осмотр и чистка остальных узлов;

• проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок, регулирование или замена изношенных подшипников, замена износившихся зубчатых колес, зачистка заусенцев на зубьях колес, царапин и забоин на трущихся поверхностях;

• замена изношенных деталей, не способных выдержать нагрузку до следующего планового ремонта;

• ремонт и промывка системы смазки, охлаждения и подогревания, замена старой смазки;

• выявление деталей, требующих замены при ближайшем среднем или капитальном ремонте.

Средний ремонт. Заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик машин (агрегатов, линий) путем ремонта или замены изношенных или поврежденных составных частей, а также в проверке технического состояния остальных составных частей с целью устранения обнаруженных неисправностей. При среднем ремонте может производиться капитальный ремонт отдельных узлов. Осуществляется средний ремонт (С) на месте установки оборудования без его демонтажа.

Основные работы при среднем ремонте:

• проверка всех механизмов машин (агрегата, линии) с частичной их разборкой;

• ремонт отдельных узлов с заменой деталей, износ которых превышает допускаемый по технологическим условиям или нормам;

• проверка и замена изношенных тросов, цепей, ремней и т. п.;

• чистка всех подшипников, плановая замена шариковых, роликовых подшипников и подшипников скольжения;

• проверка и промывка редукторов;

• зачистка поврежденных поверхностей, удаление забоин и заусенцев;

• проверка и смена изношенных прокладок, уплотнений, крепежных деталей;

• исправление или замена износившейся арматуры;

• покраска при необходимости отдельных частей машины;

• сборка машины (агрегата), проверка крепления узлов и механизмов, регулировка и испытание вхолостую и под производственной нагрузкой.

Капитальный ремонт. Заключается в полной разборке и дефектации машины (агрегата), замене или ремонте всех износившихся узлов и деталей, в том числе и базовых. Размеры допусков и посадок сопряженных деталей и узлов доводят до соответствия с техническими условиями, а также обновляют внешний вид оборудования.

Основные работы при капитальном ремонте (К):

• полная подетальная разборка всех узлов машины (агрегата);

• замена всех износившихся узлов и деталей или реставрация их с доведением до размеров, установленных техническими условиями (начальные допуски и посадки принимают не по фактическому обмеру, а по чертежам и техническим условиям);

• тщательная выверка, центровка и балансировка узлов и деталей оборудования;

• выверка станины или рамы машины с одновременным ремонтом, при необходимости фундаментов, оснований и опорных конструкций;

• проверка, чистка и ремонт воздуховодов, трубопроводов с установленной запорно-регулирующей арматурой;

• отладка и регулирование или замена всех приборов автоматического контроля и управления;

• ремонт защитных устройств, изоляции и обмуровки согласно техническим требованиям для нового оборудования;

• окраска отдельных частей или при необходимости всей машины;

• комплексная проверка, регулирование и испытание вхолостую и под производственной нагрузкой.

При капитальном ремонте может проводиться модернизация оборудования, осуществляемая с целью улучшения эксплуатационных качеств, технического усовершенствования машин или решения технологических задач производства.

В зависимости от организации ремонтного производства на предприятиях мясной промышленности применяют централизованный и смешанный методы ремонтных работ оборудования. При проведении ППР применяют следующие методы: индивидуальный, узловой, последовательно-узловой и агрегатный.

Централизованный метод. Этот метод предусматривает проведение всех видов ремонтных работ ремонтно-механическим цехом предприятия (РМЦ).

Ремонтно-механический цех выполняет все виды ремонтных работ, в том числе капитальный ремонт наиболее сложных узлов машин, производит модернизацию и монтаж оборудования, изготовляет запасные части, несложные механизмы и изделия, инструмент и приспособления. В состав РМЦ могут входить следующие отделения: слесарное, станочное, кузнечно-котельное, сварочное, инструментальное, а также отделения, специализированные на работах по восстановлению и повышению износоустойчивости деталей (отделения термообработки, металлизационное, медницкое, хромирования и др.). При отсутствии на предприятии РМЦ при ремонтно-механическом цехе организуется ремонтно-строительная бригада.

Смешанный метод. Этот метод предусматривает проведение отдельных видов ППР (межремонтное обслуживание профилактические осмотры, текущий ремонт) с помощью ремонтных рабочих и рабочих производственного цеха. В крупных производственных цехах, для проведения смешанного метода ремонта организуются цеховые ремонтные базы (ЦРБ), которые находятся в подчинении механика цеха. ЦРБ оснащаются необходимым оборудованием для производства слесарных, сварочных и монтажных работ. В некоторых случаях за ЦРБ постоянно закрепляется бригада (группа специалистов из ремонтно-механического цеха предприятия).

Индивидуальный метод. Этот технологический метод проведения ремонта заключается в том, что детали и узлы после снятия с машины (агрегата) ремонтируют и затем вновь устанавливают на данную машину (агрегат), за исключением некоторых деталей и узлов, вместо которых устанавливают новые. Недостатки индивидуального метода: повышенный простой оборудования в ремонте по сравнению с простоем при ремонте каким-либо иным способом; большая себестоимость ремонта; ограниченная возможность механизации ремонтных работ; требуется высокая квалификация ремонтных рабочих.

Индивидуальный метод рекомендуется применять при ремонте оборудования, имеющегося на предприятии в небольших количествах. Узловой метод. Предусматривает замену требующих ремонта узлов машины (агрегата) заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными узлами. Снятые узлы ремонтируют, отлаживают, а затем хранят как запасные. Этот метод проведения ремонтных работ широко распространен при ремонте однотипного оборудования, имеющегося в больших количествах на предприятиях, оборудования, лимитирующего производство, и оборудования поточных линий. Преимущества этого метода заключаются в сокращении простоя оборудования в ремонте, возможности проведения ремонта во время технологических остановок, нерабочих смен и выходных дней. Применение этого метода позволяет проводить капитальный ремонт оборудования поточных линий последовательно. При применении этого метода сокращается количество рабочих, одновременно занятых на ремонте оборудования, и обеспечивается равномерная загрузка ремонтной службы предприятия.

Последовательно-поузловой метод. Предусматривает ремонт и замену узлов машины (агрегата) не всех сразу, а по отдельности, в зависимости от срока их службы и преимущественно в нерабочее время. Этот метод рекомендуется применять при ремонте оборудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы.

Агрегатный метод. Заключается в замене машины (агрегата) целиком уже отремонтированной машиной той же марки; демонтированную машину отправляют в РМЦ для ремонта. При таком методе ремонта РМЦ должен иметь обменный фонд оборудования. Этот метод рекомендуется применять на крупных предприятиях при капитальном ремонте малогабаритного оборудования, которое требует небольших затрат при демонтаже, монтаже и транспортировке (например, при капитальном ремонте волчков, сепараторов, пил и т. д.).

Преимущества агрегатного метода: сокращается время простоя из-за ремонта; достигается возможность высокой механизации ремонтных работ; сокращается стоимость ремонта.

Планирование ремонтов и осмотров осуществляют путем составления годовых и месячных планов ремонта оборудования. Годовой план ремонта оборудования составляются на основании дефектной ведомости и "Дела машин (агрегаты)". Составленный на основании указанных документов отделом главного механика предприятия годовой план ремонта оборудования утверждается главным инженером.

Установленный на основании годовых планов объем работ по ремонту всего оборудования на предприятия распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами.

На основании утвержденного годового плана ремонта оборудования на каждую машину (агрегат) составляют уточненные месячные планы ремонта оборудования. Месячным планом ремонта оборудования устанавливается равномерная загрузка ремонтных рабочих, назначаются ответственные лица за проведение ремонтных работ в установленные сроки. Утвержденный главным механиком месячный план выдается ежемесячно, не позднее, чем за 4 дня до начала месяца, бригаде ремонтных рабочих.

Для уменьшения простоев оборудования из-за ремонта планируют работу ремонтных рабочих так, чтобы у них по мере возможности не совпадали обеденные часы и выходные дни с производственными рабочими. Для оборудования, работающего не на непрерывном цикле, ремонтные работы проводят в часы остановки данного оборудования. Выходные дни ремонтных рабочих устанавливают по скользящему графику.

Для предприятий мясной промышленности с сезонным производством выполнение ремонтных работ планируется в межсезонный период – во время наименьшей загрузки предприятия и во время плановых остановок цехов и предприятия в целом.

При планировании ремонтных работ пользуются системой показателей и нормативов, с помощью которых определяются: продолжительность ремонта каждой единицы оборудования; затраты труда; потребность в материалах.

Структура и продолжительность ремонтных циклов технологического оборудования определяется нормативами, либо службой главного механика предприятия. При этом продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов устанавливают по данным эффективного фонда времени работы оборудования и сроки износа сменных деталей.

Эффективный фонд времени работы оборудования в год с учетом простоя его в ремонте принимают равным: при работе в одну смену 2000 ч, в две смены 4000 ч, в три смены 6000 ч.

Нормы трудоемкости ремонтов и профилактического осмотра приведены в таблице 32.1.

Таблица 32.1.

Нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Работы	Нормы трудоемкости (чел.-час на 1 усл. ед.)
	Профилактический осмотр	Ремонт
		текущий	средний	капитальный
Слесарные	0,6	3	12	23
Станочные		0,9	3,6	8,5
Прочие (варочные, жестяночные, окрасочные и др.)		0,5	1,8	3,5
Всего	0,6	4,4	17,4	35,0

Для оборудования, находящегося в эксплуатации свыше 20 лет, нормы на слесарные работы увеличивают на 10%; при получении запасных частей со стороны свыше 10% потребного количёства нормы на станочные работы соответственно уменьшаются. Нормами трудоемкости на слесарные работы предусматривается выполнение ремонтных работ в закрытом теплом помещении при наличии простейших грузоподъемных устройств. При производстве ремонтных работ в зимнее время в не отапливаемых помещениях бег применения грузоподъемных устройств нормы времени увеличивают на 10%.

Трудоемкость (чел.-ч) ремонта машины (агрегата, линии) определяют по формуле:

t_p = T_р R,

где t_р — норма трудоемкости ремонта, чел.- ч на одну условную единицу;

R — категория ремонтной сложности.

Трудоемкость (чел.-ч) ремонтного цикла машины (агрегата, линии)

Т_р.ц = R (35 + 17,4 С + 4,4 Т + 0,6 О),

где С, Т и О — трудоемкость среднего, текущего ремонтов и профилактического осмотра, чел.-ч.

Потребное количество дежурных слесарей для межремонтного обслуживания по цехам и видам оборудования:

R

r_мо = ,

D

где r_мо — число явочных рабочих, необходимое для обеспечения межремонтного обслуживания в смену;

R — сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;

D — норма межремонтного обслуживания, условные ремонтные единицы на одного рабочего в смену.

Нормы межремонтного обслуживания (в условных ремонтных единицах на одного рабочего в смену) составляют:

300 — для оборудования с категорией сложности ремонта R>10 (поточно-механизированные линии, автоматические линии и агрегаты);

500 — для оборудования с R10.

Среднегодовое количество рабочих для выполнения плановых ремонтов и осмотров определяют на основании годового плана ремонта оборудования:

(Т_рк R_к + Т_рс R_с + Т_рт R_т + Т_ро R_о) К_н

r_р = ,

Ф

где Т_рк, Т_рс, Т_рт, Т_ро — нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу для капитального, среднего, текущего ремонта и профилактического осмотра, чел.-ч;

R_к, R_с, R_т, R_о — суммарное годовое количество ремонтных единиц при капитальных, средних, текущих ремонтах и профилактических осмотрах;

К_н — коэффициент выполнении норм времени, достигнутый в предыдущем году (не выше 1);

Ф — эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

Расчет необходимого количества рабочих для выполнения плановых ремонтов и профилактических осмотров производят по годовому плану ремонта оборудования по цехам (отделениям), предварительно подсчитав суммарное годовое количество ремонтных единиц по видам ремонтов и осмотров.

Количество рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов и профилактических осмотров по предприятию в целом, определяют, суммируя их численность в разрезе цехов и служб.

Расчет численности ремонтных бригад производят по формуле:

Т

Ч_{рем. бриг.} = ,

Н_вр

где Т (Т_к, Т_с, Т_т, Т_о) — трудоемкость (соответственно) при капитальном, среднем, текущем ремонте (профилактическом осмотре), чел.-ч;

Н_вр — норма времени на ремонт, чел.-ч.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности, количественного и качественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий выполнения работ.

Длительность простоя оборудования при ремонте исчисляют с момента остановки на ремонт до приемки его из ремонта по акту Продолжительность ремонта оборудования (в сменах) при составлении месячных планов ремонта оборудования определяют по формуле

Т_р * R* К_н

А = -,

В * Т_с * С

где Т_р — норма трудоемкости на ремонт одной условной единицы ремонтной сложности, чел.-ч.;

R — категория ремонтной сложности данного агрегата;

В —количество ремонтных рабочих, работающих в одну смену;

Т_с—продолжительность смены, ч;

С — сменность работы на ремонте данной машины (агрегата);

К_н— коэффициент выполнения норм времени (не выше).

При нормальных условиях проведения ремонтных работ пользуются укрупненными средними нормами простоя оборудования в ремонте в сутках на одну ремонтную единицу (табл. 32.2.).

Таблица 32.2.

Ремонтные работы	Нормы простоя оборудования и ремонте на одну ремонтную единицу, сутки
	1 смена	2 смены	3 смены
Осмотр	0,05	0,025	-
Текущий ремонт	0,15	0,08	0,055
Средний ремонт	0,42	0,23	0,18
Капитал ремонт	0,8	0.42	0,31

Длительность простоя оборудования в ремонте (в сменах) при составлении годового плана ремонта определяют по формуле:

24 П_р * R

А = ,

T_с

где П_р — норма простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу.

Нормы расхода материалов для производства ремонтных работ. Суммарные годовые нормы расхода материалов (в кг в год) по объектам ремонта определяют на основании объектных дифференцированных норм (Н_к, Н_с, Н_т) и периодов между отдельными видами ремонта (Т_к,. Тс, Т_т):

Н_рем = Н_к К_к + Н_сК_с + Н_тК_т

где К_к, К_с, К_т—количество отдельных видов ремонта, приходящихся на один год.

Суммарные годовые нормы расхода материалов на межремонтное (эксплуатационное) обслуживание (Н_э,) определяют на основании правил технической эксплуатации оборудования и опытных данных о фактических затратах за последние 2—3 года.

Нормы расхода запасных частей. Для расчета экономически целесообразных норм запаса деталей необходимо знать сроки службы и нормы расхода.

Срок службы деталей устанавливают экспериментально или из опытно-статистических данных, полученных на основе учета и обобщения передовых приемов и методов ремонтной практики, а также анализа данных о фактическом расходе деталей. Для оборудования, не имеющего утвержденных норм расхода запасных частей, количество последних, подлежащее хранению на складе предприятия, подсчитывают по формуле:

nm ПК

Н = ,

Т_д

где Н —количество деталей одного наименования (норма запаса), хранимых на складе;

n — количество одинаковых деталей в машине;

m — количество одинаковых машин;

П — периодичность поступления деталей от изготовителя, месяцы (обычно от 3 до 6);

К — коэффициент понижения, учитывающий однотипность деталей;

Т_д— срок службы детали, месяцы.

Коэффициент понижения (К) зависит от количества однотипных взаимозаменяемых деталей (0) в группе маши» (агрегатов). Ниже приведены значения коэффициента понижения (К).

Количество запасных деталей Н для оборудования определяют по формуле:

m * П * К * Н_г

Н = ,

12

где H_г—годовая норма расхода запасных деталей.

Потребность в запасных частях (в шт. или руб.) по предприятию определяют из расчета полной загрузки оборудования при односменной работе (2000 ч в год) по формуле:

B_г H_р K

П = ,

2000

где В_г—годовой фонд времени для данного вида оборудования, ч;

Н_р  норма расхода запасных частей в год, шт. или руб.;

К—количество установленных единиц оборудования на данном предприятии.

Для обеспечения производственного процесса всеми видами энергии на предприятиях имеется энергетическое хозяйство, в состав которого входят тепловое, электрическое и компрессорное хозяйства.

Тепловое хозяйство обеспечивает предприятие паром и горячей водой. Планирование потребности в тепловой энергии осуществляется в соответствии с заданием по выпуску продукции и действующими удельными нормами расхода. Норма расхода горячей воды и пара устанавливаются на производство продукции по видам, на различные тепловые аппараты, рабочие места, а также по предприятию в целом. Плановая потребность предприятия в горячей воде и паре рассчитывается отдельно на технологические цели по действующим нормам и отдельно на хозяйственные нужды и отопление помещений.

Вода может подаваться на предприятие из собственного или коммунального водопровода. В первом случае, в себестоимость воды включают расходы по содержанию и текущему ремонту артезианских скважин, оборудования, водохранилищ и магистралей, во втором - себестоимость складывается из стоимости воды по тарифу, стоимости очистки сточных вод, расходов на содержание, ремонт и обслуживание водопровода и канализации.

Потребность предприятия в электроэнергии определяется исходя из планового задания производства продукции, удельных норм расхода энергии. Электроэнергию, как правило, получают со стороны и преобразовывается с помощью трансформаторов.

Компрессорное хозяйство представлено цехом для обеспечения холодильника и технологических цехов сжатым воздухом и искусственным холодом. Основным показателем компрессорного хозяйства на предприятии является себестоимость холода. Калькуляционной единицей для расчета себестоимости холода служит Гкал. Планирование расхода холода осуществляется в соответствии с планом производства и удельными нормами расхода холода на охлаждение, замораживание и холодильное хранение продуктов.

Контрольные вопросы

1. Раскройте структуру и содержание ППР.

2. Какие методы ремонта используются при проведении ППР?

3. Какая система показателей используется при планировании ремонтных работ и методика их расчета?

4. Как осуществляется планирование потребности в тепловой энергии?

5. Перечислите основные показатели эффективности компрессорного хозяйства.

Задачи для самостоятельной работы

Задача 32.1. Пользуясь данными табл., определить годовую потребность консервного цеха в энергетических ресурсах для выполнения производственного задания. Годовой выпуск консервов составляет: «Зеленый горошек» - 1665 туб, «Сок томатный» - 850 туб.

Нормы расхода энергетических ресурсов на 1 туб, продукции

Наименование консервов	Пар, Гкал	Электроэнергия, кВт-ч	Вода, м3
Зеленый горошек	0,13	7,3	6,32
Сок томатный	0,38	15,3	6,84

Рассчитать стоимость энергоресурсов, если 1 м³ воды стоит 300 руб., 1 кВт-ч электроэнергии 130 руб. и 1 Гкал тепловой энергии 20 тыс. руб.

Задача 32.2. На основании данных таблицы определить плановую среднегодовую численность рабочих-сдельщиков в цехе фруктовых консервов и их фонд заработной платы. Годовой баланс рабочего времени в среднем на одного рабочего 1885 ч. Среднее выполнение рабочими норм выработки 105,2%. Премии и доплаты к тарифной заработной плате составляют 25%, дополнительная заработная плата - 6,3 % основной.

Трудоемкость и сдельные расценки на 1т туб консервов

Консервы	Годовой выпуск, туб	Норма времени на производство 1 туб консервов, чел.-ч.	Сдельная расценка за 1 туб, у.е.
Соки:
Виноградный	6130	3,81	2,25
Персиковый с мякотью	945	4,03	2,43
Сливовый с мякотью	2010	2,01	2,32
Яблочный натуральный	11640	4	2,36

Задача 32.3. На консервном заводе по данным регистрирующих органов определили, что за год получено от городской ТЭЦ 37540 т пара. Средняя энтальпия пара 0,6672 Гкал в 1т. В течение года завод возвратил ТЭЦ 19238т конденсата при средней величине энтальпии 0,06 Гкал в 1т. По заключенному с ТЭЦ договору норма возврата конденсата заводом ТЭЦ установлена 55% от количества полученного пара. За каждую 1 т не возвращенную на ТЭЦ конденсата завод оплачивает ТЭЦ 7 тыс. ден. ед. Последняя отпускает заводу тепловую энергию по 20 тыс. ден. ед. за 1 Гкал. Рассчитать, сколько завод должен заплатить за израсходованную тепловую энергию.

Задача 32.4. Определить число средних и текущих ремонтов и количество осмотров технологического оборудования, если длительность ремонтного цикла равна 8400 часов, средний ремонт производится через 4200 ч работы после окончания капитального ремонта, текущий ремонт производится через 2100 ч работы транспортера, а осмотр выполняется через 350 ч после очередного ремонта или осмотра.

Задача 32.5. Для ремонта техники требуются соответствующие детали- 1000 ед. Если их изготовлять собственными силами, то постоянные затраты на содержание оборудования А составят 100 тыс. ден. ед. в год, а переменные расходы на единицу продукции В - 50 ден. ед. Готовые детали в неограниченном количестве можно приобрести по цене 150 ден. ед. за единицу. Какое решение более выгодно?

Задача 32.6. Необходимая численность работающих для выпуска планового объема валовой продукции исходя из выработки базисного периода – 2 тыс. чел. Объем кооперированных поставок увеличился в плановом периоде до 12% по сравнению с 10% в отчетном периоде. Определить экономию рабочей силы в результате увеличения объема кооперированных поставок.