2.2.3. Расчет затрат на изготовление и отладку

проектируемой системы

Для расчета затрат могут быть использованы различные методы:

- калькуляционный метод расчета полной себестоимости;

- агрегатный метод;

- метод удельных весов;

- метод учета затрат на единицу массы изделия;

-балловый метод.

Расчет себестоимости по калькуляционным статьям затрат.

Себестоимость изделия по этому методу определяется по следующим (в общем случае) статьям затрат:

1. материалы (по спецификации);

2. покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий (по спецификации);

3. топливо и электроэнергия на технологические цели;

4. производственная заработная плата;

5. доплаты к заработной плате;

6. отчисления на социальные нужды;

7. износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;

8. расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

9. потери от брака;

10. накладные расходы;

11. налоги, входящие в себестоимость;

12. внепроизводственные расходы.

Порядок расчета затрат на покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты приведен в табл.5 .

Таблица 5

Расчет затрат на комплектующие изделия

Наименование и тип элемента	Количество, шт.	Цена за единицу (без НДС) ,р.	Сумма (без НДС), р.

Учитывая коэффициент транспортных затрат, результирующую стоимость занесем в табл.8.

Затраты на основную заработную плату при изготовлении устройства равны:

L₀ = Т_м  З_о , (31)

где ЗО2 - месячная зарплата изготовителя устройства, тыс.р.;

Т_м - трудоемкость изготовления устройства, чел  мес.

Доплата к заработной плате изготовителя равна :

L_д = L_o . К_д ( 1+ К_р). (32)

Отчисления в социальные фонды :

L_сн = (L_о + L_д) . К_сн . (33)

Затраты на электроэнергию рассчитаем по формуле:

, (34)

где Ц_эл - стоимость одного кВтч электроэнергии, р.;

N_i - мощность i-го вида оборудования, Вт;

К_{инт i} - коэффициент интенсивного использования оборудования, доли ед.;

t_i - время использования i-го вида оборудования, час;

n - количество использованных приборов, шт.

Подставив данные из табл.1 в формулу (34) получаем затраты на электроэнергию (Э).

Расчет затрат на энергию можно представить в виде табл.6.

Таблица 6

Расчет затрат на энергию

Наименование оборудования	Потребляемая мощность	Стоимость кВт/часа	Время использования	Затраты на электроэнергию
1. Вольтметр
2. Осциллограф
3. . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . .

Затраты на ремонт рассчитываются по формуле :

, (35)

где К_тризг - коэффициент, учитывающий годовые затраты на ремонт, доли ед. ;

К_обi - стоимость оборудования, используемого при проверке системы на работоспособность, р. ;

n - количество единиц оборудования, шт.;

Т_примi - время использования i-го вида оборудования, год.

Подставив данные из табл.1 и табл.6 в формулу (35) получим затраты на ремонт (Т_р).

Затраты на амортизацию используемого при изготовлении и настройке оборудования рассчитываются по формуле :

А = К_обi  Н_аi  Т_примi/100 , (36)

где H_ai - норма амортизации i-го вида оборудования, %.

Исходные данные для расчета амортизации представлены в табл.7

Следует выяснить ограничения по стоимости в соответствии с учетной политикой предприятия по отнесению оборудования к основным средствам.

Таблица 7

Амортизация оборудования, используемого в процессе изготовления

Название оборудования	Балансовая стоимость	Норма амортизации	Время использования	Затраты на объект
1. Вольтметр
2. Осциллограф
3. . . . . . . . . . . .

Подставим значения из табл.7 в формулу (36) и получим затраты на амортизацию (А).

Накладные расходы, связанные с изготовлением и отладкой проектируемой системы, рассчитаем по формуле:

Н_ризг = Т_м  З₀  (1 + К_д)  (1 + К_р)  К_нризг . (37)

Подставив данные табл.1 в формулу (37) получаем накладные расходы (Н_ризг).

Результаты расчетов по статьям калькуляции заносим в табл.8 и находим общую сумму капитальных затрат на изготовление системы.

Таблица 8

Результирующая таблица для расчетов по статьям калькуляции

№ п/п	Статьи затрат	Затраты на изготовление
1	2	3
	Материалы (по спецификации);
	Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий (по спецификации);
	Топливо и электроэнергия на технологические цели;
	Производственная заработная плата;
	Доплаты к заработной плате;
	Отчисления на социальные нужды;
	Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы;
	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;
	Потери от брака;
	Накладные расходы;
	Налоги, входящие в себестоимость;
	Внепроизводственные расходы.
	. . . . . . . . . . . . . . .

Агрегатный метод. Он используется, если имеются фактические данные или возможность рассчитать себестоимость одного из ведущих узлов (блоков, агрегатов) изделия:

, (38)

где S_пр - проектная себестоимость изделия, р.;

S_уз - себестоимость ведущего узла вновь спроектированного изделия, р. ;

У_уз - удельный вес подобного узла в себестоимости

аналогичного изделия, % ;

k_изд - коэффициент, учитывающий конструктивные и технологические особенности нового изделия по сравнению с аналогичным.

Метод удельных весов. Себестоимость проектируемого изделия может быть установлена путем расчета одной из статей прямых затрат (затраты на материалы, заработную плату производственных рабочих) и установления удельного веса данной статьи в полной себестоимости аналогичных изделий:

, (39)

где S_c - затраты по данной статье, р.;

У_с - удельный вес данной статьи затрат в себестоимости аналогичных изделий, %.

Балловый метод. Этот метод состоит в том, что на основе экспертных оценок или технико-экономических расчетов значимости параметров изделий для потребителей каждому параметру присваивается балловая оценка улучшения параметра на единицу. Цена (Ц) определяется по формуле:

, (40)

где Ц_б - цена баллового изделия, р.;

С - стоимостная оценка одного балла;

i - номер параметра;

n - количество учитываемых параметров;

Б_i - балловая оценка улучшения i-го параметра на единицу;

x_i - величина i-го параметра изделия;

- величина i-го параметра базового изделия.