1.8. Разработка карты технологического маршрута обработки детали. Расчет технологической себестоимости на одну из операций.

Разработка карты технологического маршрута обработки является основой курсо­вого проекта. От правильности и полноты разработки маршрут­ного технологического процесса во многом зависят организация производства и дальнейшие технико-экономические расчеты.

В технологической части курсового проекта необходимо дать анализ и обоснование разрабатываемого технологического процесса. Прежде всего, необходимо выделить все операции, в которых применяется прогрессивное станочное оборудование, быстродействующее приспособление, специальный режущий и измерительный инструмент. Характер технологического процесса определяется среднесерийным типом производства и условиями проектирования, указанными в задании. Разработка технологического процесса основа­на на использовании научно-технических достижений во всех отраслях промышленности и направлена на повышение техничес­кого уровня производства, качества продукции и производи­тельности труда.

Для данного производства……

Карту технологического маршрута обработки для процесса можно видеть в таблице 8.

Карта технологического маршрута обработки детали Таблица 8

№ операции

Наименование и содержание операции

Оборудование (код, наименование, инвентарный номер)

Приспособление и вспомогательный инструмент (код, наименование)

Режущий инструмент (код, наименовние)

Измерительный инструмент (код, наименование)

t, мм

Разряд рабочего

Режимы обработки детали

Т

i

S, мм/об

n, об/мин

V, м/мин

Тосн мин

Твсп мин

Тшт. мин (б)

Тшт. мин (н)

005

Заготовительная

Отрезной станок

Отрезать заготовку на длину мм

Пила 830

Линейка ГОСТ 427-75

К

Контроль на ОТК

010

Токарная

16К20

6

Установить деталь в патрон

3-х кулачковый патрон

Подрезать торец

Резец 2100-0401 ГОСТ 18878-73

0,2

919,6

130

Точить поверхность Ø __на длину

Резец 2103-0023 ГОСТ 18879-73

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-80

0,2

1034,5

130

Обточить поверхность Ø на длину

Резец 2103-0023 ГОСТ 18879-73

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-80

0,2

1379,3

130

Проточить канавку мм до Ø

Резец 2126-0113 СТП 2082-90-72

Штангенглубинометр ГОСТ 162-80

0,2

1655,2

130

Точить фаску х45°

Резец 2100-0401 ГОСТ 18878-73

Зацентровать изделие

Центровка

К

Контроль на ОТК

015

Токарная

16К20

6

Переустановить деталь в патрон

3-х кулачковый патрон

Подрезать торец

Резец 2142-0561 ГОСТ 9795-84

0,2

1034,5

130

Точить поверхность Ø на длину

Резец 2103-0023 ГОСТ 18879-73

Штангенциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-80

0,2

1379,3

130

Проточить канавку …мм до Ø …..

Резец 2126-0113 СТП 2082-90-72

Штангенглуби-нометр ГОСТ 162-80

0,2

1655,2

130

Продолжение таблицы 8

Точить фаску х45°

Резец 2100-0401 ГОСТ 18878-73

Зацентровать изделие

Центровка

К

Контроль на ОТК

020

Фрезерная

6Н12П

6

Установить деталь в цанговый зажим

Фрезеровать плоскости под размер мм

Цанговый зажим

Фреза ГОСТ 2679-73

Штангенциркуль ШЦ II-160-0,05 ГОСТ 166-80

025

Токарная

16К20

6

Установить деталь в центра

Поводковый патрон

Нарезать резьбу справа М

Резец резьбовой 2662-0005 ГОСТ 2209-82

Кольца резьбовые М30х3,5-89 ГОСТ 17763-78ПР

Переустановить деталь

Поводковый патрон

Нарезать резьбу слева М

Резец резьбовой 2662-0005 ГОСТ 2209-82

Кольца резьбовые М30х3,5-89 ГОСТ 17763-78ПР

К

Контроль на ОТК

030

Слесарная

Надфиль ГОСТ 1513-73

Запилить заусенцы и притупить острые кромки

К

Контроль на ОТК

035

Гальваническая

Покрытие: Ц6

К

Контроль на ОТК

Внешний осмотр

Маркирование

К

Контроль на ОТК

Расчет технологической себестоимости на одну из операций.

Технологическая себестоимость детали представляет собой ту часть ее полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.

Таблица исходных данных для базового процесса Таблица 9

Данные
Модуль станка	16К20
tшт.к., мин
Разряд станочника	6
Число станков, обслуживающих в смену станочником	1
Fд
Оптовая цена станка, руб.
Размеры станка в плане, мм.	2505х1190
Площадь станка в плане, кв. м	3,8
Nэ, кВт
Категория ремонтной сложности: Км Кз

Таблица исходных данных для проектируемого процесса Таблица 10

Данные
Модуль станка	16К20 ФЗ
tшт.к., мин
Разряд станочника	6
Число станков, обслуживающих в смену станочником	1
Fд
Оптовая цена станка, руб.
Размеры станка в плане, мм.	3360х1710х1750
Площадь станка в плане, кв. м	6,3
Nэ, кВт
Категория ремонтной сложности: Км Кэ

Расчет технологической себестоимости производится по следующей формуле:

Соп=Зо+Зв.р.+Ао+Ат.о.+Ро+И+Пэ+Пп+Ппр, где

Зо.Зв.р-заработная плата станочника и наладчика;

ао - амортизационные отчисления на оборудование;

Ат.о. - амортизационные отчисления на технологическое оснащение;

Ро - затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

И - затраты на инструмент;

Пэ - затраты на силовую электроэнергию;

Пп - затраты на амортизацию и содержание производственных площадей;

Ппр - затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ (для станков с ЧПУ).

1. Заработная плата станочника (основных производственных рабочих), руб.

Зо=(Но.ч.*t_шт.к*Км)/60, где

Но.ч. - норматив среднечасовой заработной платы станочника соответствующего разряда, руб./час;

Км - коэффициент, учитывающий оплату основного рабочего при многостаночном обслуживании.

В нашем случае Но.ч. (б) = руб/час., а Но.ч.(н) = руб/час. Км(б)=1, Км(н)=

Зо (б)= руб.

Зо (н)= руб.

2. Заработная плата наладчика, руб.:

Зв.р.=(Нн,г, * tшт.к *m)/(60 * Ко.н * Fд), где

Нн.г, - норматив годовой заработной платы наладчика соответствующего разряда ( руб.);

m - число смен работы станка ( );

Ко.н, - число станков, обслуживаемых наладчиком в смену (7-10) ;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час ( ).

Зв.р.(н)= руб.

(для универсальных станков наладчики не требуются).

3. Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:

Ао=(Ф * На* tшт.к)/(100 * 60*X Fд), где

Ф - стоимость оборудования, руб. (определяется как произведение оптовой цены станка Ц на коэффициент 1,122, учитывающий затраты на транспортирование и монтаж станка;

На - общая норма амортизационных отчислений, %;

Ао(б)= руб.

Ао(н) = руб.

4. Затраты на ремонт и обслуживание оборудования

Ро=[(Нм*Км+Нэ*Кэ)*t_шт.к.]/(60*Fд*Кт), где

Нм, Нэ - нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, руб./год; Нм= , Нэ=

Км, Кэ- категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования; Км (б)=11, Км (н)=14, Кэ(б)=8,5, Кэ(н)=26

Кт - коэффициент, зависящий от класса точности оборудования;

Ро (б)= руб.

Ро (н)= руб.

5. Затраты на силовую энергию

Пэ == (Nэ*η_з.о.*t_шт.к*Цэ)/7200, где

Nэ - установленная мощность электродвигателей станка, кВт; Nэ(б)= кВт, Nэ(н)= кВт

η_з.о - общий коэффициент загрузки двигателя; η_{з.о(б)= ,} η_з.о(н)=

Цэ - цена одного киловатт-часа. Цэ= руб.

Пэ (б)= руб.

Пэ (н)= руб.

6. Затраты на амортизацию производственных площадей:

Пп= (Нп*Пс*Кc.ц* t_шт.к)/(60*Fд), где

Нп - норматив издержек, приходящихся на м² производственной площади,

руб/м² Нп= руб/ м²

Пс - площадь, занимаемая станком; Пс(б)= м², Пс(н)= м²

Кс.ц - коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станков. Кс.ц.=1,8

Пп(б)= руб.

Пп(н)= руб.

7. Затраты на подготовку и эксплуатацию управляющих программ:

Ппр=( *Кв)/(Nr*Тд), где

- стоимость программы, руб.;

Кв - коэффициент, учитывающий потребность восстановления программы-носителя;

Тд - срок выпуска данной детали, год,

Пп_Р= руб.