
- •Введение
- •1 Определение параметров регрессионной модели по экспериментальным данным методов наименьших квадратов
- •1.1 Характеристики математических моделей
- •1.2 Модели случайных процессов
- •1.3 Построение и исследование регрессионных моделей
- •1.4 Определение зависимости
- •2 Идентификация математических моделей
- •2.1 Структурная идентификация
- •2.2 Параметрическая идентификация
- •2.3 Результаты параметрической идентификации модели
- •Постановка задачи и анализ результатов моделирования процесса обработки металлов давлением в программе deform-3d
- •3.1 Этапы моделирования теплового процесса в программе deform-3d
- •Этапы моделирования процесса прокатки сляба в программе deform-3d
- •Результаты моделирования
- •3.3.1 Анализ результатов моделирования теплового процесса
- •3.3.2 Анализ результатов моделирования прокатки
- •Заключение
- •Литература
Введение
Математическое моделирование является наиболее совершенным и эффективным методом моделирования, открывая путь для применения современных мощных методов математического анализа, вычислительной математики и программирования при исследовании и оптимизации технологических процессов. В настоящее время количественные методы исследования проникают практически во все сферы человеческой деятельности, а математические модели становятся средством познания основных закономерностей реального мира.
Современная форма математического моделирования - это моделирование на компьютере. Вычислительные машины дали учёным мощное средство для математического моделирования. Развитие методов математического моделирования и оптимизации процессов обработки металлов давлением в сочетании с широким внедрением персональных компьютеров позволяют создавать уникальные программы, позволяющие в автоматизированном режиме моделировать процессы пластического формоизменения, исследовать напряжённо-деформированное состояние, температурные поля при обработке металлов давлением [1, 4].
Разработка изделий новой техники представляет собой много аспектную проблему, которая включает в создание материала с требуемыми эксплуатационными и технологическими свойствами, проектирование технологических процессов, получение заготовок с необходимой формой, размерами и свойствами, отработку конструкторско-технологических решений, учитывающих эксплуатационные свойства материала.
В ходе технологических операций изменяются исходные свойства материала, что диктует определённое требование к их свойствам; поэтому все вопросы разработки материала, технологии и конструкции решаются в комплексе.
По мере совершенствования вычислительной техники, методов испытания материалов, повышения требований производствам роль компьютерного моделирования должна возрастать, при этом математическое моделирование не является альтернативой экспериментального исследования и не предполагает какого-либо, даже частичного, вытеснения эксперимента из исследовательского процесса. Адекватное описание технологических процессов и условий эксплуатационного нагружения изделий открывает широкие возможности совершенствования технологических процессов, оптимизаций геометрии деформирующего инструмента, анализа работоспособности изделия с учетом обработки металла давлением.
Совершенствование и развитие методов математического моделирования приводит к расширению области их применения. Актуальность работы обусловлена стремительным развитием информационных технологий, в общем, и компьютерного моделирования в металлургических процессах, в частном. Если на начальной стадии развития компьютерное моделирование было средством решений отдельных инженерных задач обработки металла давлением, то в настоящее время это средство-конструкторско-технологического проектирования.
Метод конечных элементов заключается в том, что исследуемый объект разбивается на конечное число элементов, затем задаются граничные условия и в результате получают решение [1].