2. Расчет калибров для контроля деталей гладких цилиндрических сопряжений.

В качестве примера для расчета калибров выбираем гладкое цилиндрическое сопряжение Ø120Н8/m6.

Определяем предельные отклонения и размеры отверстия Ø120Н8.

IT8 = 63 мкм,

ЕI = 0,

ES = +63 мкм;

D_max = 120,000 + 0,063 = 120,063 мм;

D_min = 120,000 + 0 = 120,000 мм.

Определяем предельные отклонения и размеры вала Ø120m6.

IT6= 25 мкм,

ei = +15 мкм,

es = +40 мкм;

d_min = 120,000 + 0,015 = 120,015 мм;

d_max = 120,000 + 0,040 = 120,040 мм.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия и вала:

а) для отверстия Ø120Н8 – схема, приведенная в ГОСТ 24853;

б) для вала Ø120m6 – схема, приведенная в ГОСТ 24853;

В соответствии с выбранной схемой расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø120Н8 определяем числовые значения параметров H, Z, Y (таблица 2 ГОСТ 24853).

H = 6 мкм – допуск на изготовление калибров;

Z = 5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

Y = 4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Ø120Н8 (рис.2.1).

Рассчитываем предельные (таблица 1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия Ø120Н8, и результаты сводим в таблицу 3.

• калибры-пробки – по ГОСТ 14807 – ГОСТ 14826;

Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра-пробки:

Р–ПР_max=D_min+Z+H/2=120,000+0,005+0,006/2=120,005 мм;

Р–ПР_min=D_min+Z–H/2=120,000+0,005–0,006/2=120,002 мм.

Расчет предельного размера износа проходной стороны рабочего калибра-пробки:

Р–ПР_изн=D_min–Y=120,000–0,004=119,996 мм;

Определение исполнительного размера проходной стороны рабочего калибра-пробки:

Р–ПР_исп=120,005_-0,006 мм;

Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра-пробки:

Р–НЕ_max=D_max+H/2=120,063+0,006/2=120,066 мм;

Р–НЕ_min=D_max–H/2=120,063–0,006/2=120,060 мм;

Определение исполнительного размера проходной стороны рабочего калибра-пробки:

Р–НЕ_исп=120,066_-0,006 мм.

Рис.2.1. Схема расположения полей допусков калибров

для контроля отверстия Ø 120Н8

Таблица 3

Предельные и исполнительные размеры калибров-пробок

Обозначение калибра	Размер, мм
	Наибольший	Наименьший	изношенной стороны	исполнительный
P-ПР	120,005	120,002	119,996	120,005-0,006
P-НЕ	120,066	120,060	-	120,066-0,006

В соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля вала Ø120m6 определяем числовые значения параметров H₁, Z₁, Y₁, Н_р (таблица 2 ГОСТ 24853):

H₁ = 6 мкм – допуск на изготовление калибров;

Z₁ = 5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;

Y₁ = 4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска вала;

Н_р = 2,5 мкм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля Ø120m6 (рис. 2.2).

Рассчитываем предельные (таблица 1 ГОСТ 24853) и исполнительные размеры калибров для контроля вала Ø160k6, и результаты сводим в таблицу 4.

• калибры-скобы – по ГОСТ 18358 – ГОСТ 18369.

Расчет размеров проходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–ПР_max=d_max–Z₁+H₁/2=120,040–0,005+0,006/2=120,038 мм;

Р–ПР_min=d_max–Z₁–H₁/2=120,040–0,005–0,006/2=120,032 мм;

Расчет предельного размера износа проходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–ПР_изн=d_max+Y₁=120,040+0,004=120,044 мм;

Определение исполнительного размера проходной проходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–ПР_исп=120,032^{+ 0,006}мм;

Расчет размеров непроходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–НЕ_max=d_min+H₁/2=120,015+0,006/2=120,018 мм;

Р–НЕ_min=d_min–H₁/2=120,15–0,006/2=120,012 мм;

Определение исполнительного размера непроходной проходной стороны рабочего калибра-скобы:

Р–НЕ_исп=120,012 ^{+ 0,006} мм;

Расчет размеров контрольного калибра для контроля проходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–ПР_max=d_max–Z₁+H_Р/2=120,040–0,005+0,0025/2=120,0336 мм;

К–ПР_min=d_max–Z₁–H_Р/2=120,040–0,005–0,0025/2=120,0338 мм;

Определение исполнительного размера контрольного калибра для контроля проходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–ПР_исп=120,0336 _{- 0,0025} мм;

Расчет размеров контрольного калибра для контроля непроходной стороны рабочего калибра- скобы:

К–НЕ_max=d_min +H_Р/2=120,015+0,0025/2=120,0163 мм;

К–НЕ_min=d_min–H_Р/2=120,015–0,0025/2=120,0138 мм

Определение исполнительного размера контрольного калибра для контроля непроходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–НЕ_исп=120,0163_{- 0,0025} мм;

Расчет размеров контрольного калибра для контроля износа проходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–И_max=d_max +Y₁+ H_Р/2=120,040+0,004+0,0025/2=120,0453 мм;

К–И_min=d_max+Y₁–H_Р/2=120,040+0,004–0,0025/2=120,0453 мм;

Определение исполнительного размера контрольного калибра для контроля износа проходной стороны рабочего калибра-скобы:

К–И_исп=120,0453_{- 0,0025} мм.

Рис.2.2. Схема расположения полей допусков калибров

для контроля вала Ø120m6 и контрольных калибров

Таблица 4

Предельные и исполнительные размеры калибров-скоб и контрольных калибров

Обозначение калибра	Размер, мм
	наибольший	наименьший	изношенной стороны	исполнительный
Р-ПР	120,038	120,032	120,044	120,032+0,006
Р-НЕ	120,018	120,012	—	120,012 +0,006
К-ПР	120,0336	120,0338	—	120,0336-0,0025
К-НЕ	120,0163	120,0138	—	120,0163-0,0025
К-И	120,0453	120,0428	—	120,0453-0,0025

Рис.2.3. Эскизы рабочих калибров:

а) калибр-пробка – для контроля отверстия;

б) калибр-скоба – для контроля вала