21. Производственный процесс на машиностроительном предприятии, прогрессивные формы и методы его организации.

Производственный процесс на машиностроительном предприятии – это совокупность взаимосвязанных действий, направленных на превращение исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий в конечную продукцию, предназначенную к эксплуатации или к дальнейшей переработке.

По отношению к конечной продукции эта совокупность действий представляется как три взаимосвязанных, параллельно протекающих процесса:

• процесс основного производства - действия по непосредственному превращению исходных МТР в товарную продукцию;

• процесс вспомогательного производства - действия по обеспечению нормальных условий для основного производственного процесса;

• процесс побочного производства - действия по утилизации отходов, т.е. по вторичному использованию МТР.

Основной производственный процесс делится на технологические стадии. 4 основных технологических стадий в машиностроении:

• Заготовительная стадия – раскройка листового и длинномерного материала (вырезка, вырубка); литье, ковка, штамповка, прокатка заготовок под дальнейшую обработку;

• Обрабатывающая стадия – формообразование деталей резанием (точение, фрезерование, сверление, протяжка, шлифование) и пластической деформацией (гибка, прокатка, точная объемная штамповка), а также обработка деталей химическими, электрохимическими и термическими методами, окраска поверхностей;

• Сборочная или сборочно-монтажная стадия – сборка узлов, агрегатов, изделий и монтаж систем обеспечения (топливной, электросиловой, сигнальной, связной и т.п.);

• Испытательная стадия – стендовые и натурные (ходовые, летные) испытания.

Основные правила (принципы) организации производственного процесса делятся на 2 группы: 1 гр. определяющие тип производства и 2 гр. определяющие метод производства.

В 1 гр. входит принцип оптимальной специализации производственных подразделений и отдельных рабочих мест.

Специализация выражается в закреплении за структурными производственными подразделениями и рабочими местами большего или меньшего числа однородных технологических операций и объектов изготовления (деталей, сборочных узлов).

Для определения уровня специализации рассчитывается общее число объекто-операций на одном рабочем месте или в одном подразделении:

n

m_o = Σ m_i

i = 1

где m_i - число операций по i –му типу объекта изготовления (типу детали, сб. узла);

n - число типов объектов изготовления (типов деталей, сб. узлов).

Чем меньше m_o, тем выше специализация рабочего места или подразделения.

Если в подразделении имеются рабочие места с разными уровнями специализации, то рассчитывается средняя величина, называемая коэффициентом закрепления операций:

К_зо = m_o / ЧРМ

где m_o – общее число операций по i-тому типу объекта изготовления;

ЧРМ – число рабочих мест.

По значению К_зо определяется тип производства, которые бывают:

Единичный тип - К_зо > 40;

Серийный тип подразделяется на: мелкосерийное - 40=>Кзо>20;

Среднесерийное - 20=>Кзо>10;

Крупносерийное - 10=>Кзо>3;

Массовый тип - К_зо<= 3.

Принципы, определяющие метод организации производственного процесса.

Метод организации производственного процесса – это совокупность способов сочетания работ во времени и в пространстве.

Структуру производственного цикла

В составе Т_ПЦ выделяют:

• Время выполнения технологических операций (в т.ч. контрольных)

• Время обслуживания (наладка станка, смена инструмента, перемещение деталей между рабочими местами и т.п.)

• Время регламентированных перерывов (накопление транспортных партий или занятость оборудования на следующей операции, т.е. перерывы связаны с асинхронностью операций)

• Время нерегламентированных перерывов (поломки оборудования, инструмента, несвоевременная подача материала в обработку, деталей на сборку) – определяется статистически

Соответствующая структуре цикла совокупность требований (принципы организации определяющие метод):

• Принцип параллельности – требует одновременного выполнения как можно большего числа технологических операций и вспомогательных работ

• Принцип ритмичности – требует максимального сокращения регламентированных перерывов за счет синхронности технологических операций и транспортных работ (совпадения времени их выполнения)

• Принцип непрерывности – требует максимального сокращения нерегламентированных перерывов

• Принцип прямоточности – требует кратчайших маршрутов перемещения объектов производства между рабочими местами

Эти принципы в наибольшей мере удается реализовать в поточном методе организации производственного процесса.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия - это группа рабочих мест, расположенных строго в порядке выполнения технологических операций, время которых по возможности кратно стандартному отрезку времени, называемому ритмом поточной линии r.

Ритм поточной линии: r = Д_РЛ S t_s / ПП

Д_РЛ - рабочие дни, в течение которых линия функционирует (целодневный фонд рабочего времени);

S – количество смен;

t_s – продолжительность смен, в минутах.

Число рабочих мест на операции: Ч_РМ = t_оп / r

t_оп - время операции на 1 объект (партию), в минутах.

Поточный метод организации производства может быть использован при массовом и крупносерийном типе производственного процесса.

В серийном и единичном производстве используются либо непоточные методы, либо гибкие производственные системы (ГПС).