2.11. Розрахунок параметрів гідравлічного гальмівного приводу

Формули для визначення параметрів колісних гальмівних циліндрів наведені в розділі 9. У цьому розділі розглянута методика вибору діаметра головного гальмівного циліндра, розрахунку передатного числа педального приводу та робочого й максимального ходів гальмівної педалі.

Діаметр головного гальмівного циліндра можна визначити за співвідношенням

, (2.11.1)

де d_к1 – діаметр колісного гальмівного циліндра переднього колеса.

Передатне число педального приводу

(2.11.2)

де – максимальний тиск рідини в гідроприводі ( ); – максимальне зусилля на педалі, яке за відсутності підсилювача не повинне перевищувати 500 Н для легкових і 700 Н для вантажних автомобілів; – ККД головного циліндра ( = 0,95...0,97); – ККД педального приводу ( = 0,86...0,93).

Робочий хід гальмівної педалі

(2.11.3)

де  – коефіцієнт, що враховує об’ємну податливість трубопроводів ( = 1,05...1,2); к – кількість мостів автомобіля; – діаметр колісного циліндра гальмівного механізму і-го моста; X’_i та X”_i – максимальні переміщення поршнів колісних циліндрів і-го моста (X_i =1,5...4,5 мм); – зазор між поршнем головного гальмівного циліндра та його штовхачем ( = 1,0...2,5 мм).

Максимальний хід гальмівної педалі задається з врахуванням її робочого ходу, зносу фрикційної накладки, а також пружних та теплових деформацій елементів гальмівних механізмів.

. (2.11.4)

Значення не повинно перевищувати 150 мм для легкових і 180 мм для вантажних автомобілів. У разі невиконання цієї умови необхідно змінити значення прийнятих у розрахунки параметрів у межах рекомендованих діапазонів.

2.12. Розрахунок деталей гальмівного механізму на міцність

Болти кріплення гальмівного барабана розраховуються на зріз за формулою

(2.12.1)

де – максимальний гальмівний момент, що створюється гальмівним механізмом (див. розділ 2.10); – кількість болтів, що кріплять гальмівний барабан; – діаметр кола розміщення осей болтів; – діаметр болта.

Болти виготовляють з якісних вуглецевих сталей (наприклад, сталь 45 з термообробкою), для яких = 110 МПа.

У гальмівних механізмах без самопідсилення вал розтискного кулачка розраховується на кручення за формулою

(2.12.2)

де – сума приводних сил, що діють на колодки (див. розділ 2.9.2); d – плече дії приводних сил (див. рис. 2.2, а); d_рк – діаметр вала розтискного кулачка.

Розтискний кулачок виготовляють разом з валом зі сталі 45 з гартуванням СВЧ, що забезпечує = 130 МПа.

3. ПІДВІСКА

(Пружні елементи, напрямні пристрої, амортизатор)

3.1. Задачі, що виконуються під час проектування підвіски

Під час проектування підвіски автомобіля необхідно:

3.1.1. Сформулювати призначення, вимоги до підвіски та її пружних елементів, напрямних пристроїв і амортизаторів, навести їхню основну класифікацію, критично проаналізувати конструкції, що використовуються.

3.1.2. Розрахувати коливні параметри та побудувати характеристику підвіски.

3.1.3. Визначити деформації, навантаження та жорсткість пружних елементів підвіски.

3.1.4. Визначити основні конструктивні розміри та розрахувати на міцність пружні елементи підвіски.

3.1.5. Розрахувати напрямні пристрої підвіски.

3.1.6. Визначити основні параметри і конструктивні розміри амортизатора.

3.1.7. Виконати складальне креслення підвіски на аркуші формату А2 і робочі креслення розрахованих і основних деталей із складального креслення (виконання робочих креслень на аркуші формату А3-А4).