3. Вимоги, що ставляться до гальмівних приводів, їхня класифікація. Обгрунтування вибору типу приводу

Гальмівні приводи АТЗ повинні задовольняти такі вимоги:

1) привод робочої гальмівної системи повинен мати не менше двох контурів і у разі пошкодження одного із них залишкова ефективність робочої гальмівної системи повинна бути не менше 30 % від повної ефективності;

2) привод повинен забезпечувати створення необхідного (для конкретного АТЗ) рівня приводних зусиль;

3) час від початку приведення в дію органа керування приводу до моменту, коли тиск повітря у силовому пристрої, який перебуває в найменш сприятливих умовах, досягає 90% від тиску у разі повного гальмування, повинен становити не більше 0,6 с;

4) номінальний тиск повітря в пневматичному гальмівному приводі повинен становити не менше 0,6 МПа;

5) для АТЗ з гідравлічним гальмівним приводом зусилля на гальмівній педалі не повинне перевищувати 685 Н для вантажних і 490 Н для легкових автомобілів;

6) повинна забезпечуватися синхронність спрацьовування всіх силових пристроїв;

7) високий к.к.д;

8) стабільність характеристик елементів приводу;

9) висока надійність конструкції і мала металоємність;

10) простота регулювань і низька трудомісткість технічного обслуговування.

Залежно від виду джерела енергії гальмівні приводи (рис. 2.1) діляться на прості, в яких використовується тільки мускульна енергія водія, частково автоматизовані, в яких мускульна енергія водія посилюється за рахунок енергії двигуна, і повністю автоматизовані, в яких використовується енергія двигуна, а водій лише керує цією енергією.

Спосіб передачі або регулювання енергії в гальмівних приводах визначається видом використовуваного робочого тіла. У механічних приводах для передачі енергії використовуються тверді тіла, в гідравлічних – рідина, в пневматичних і вакуумних – повітря, а в електричних – електричний струм.

Як прості приводи застосовують механічні і гідравлічні приводи. Механічний привод використовується в стоянкових гальмівних системах легкових і вантажних автомобілів малої і середньої вантажності. Цей привод відрізняється простотою і постійною жорсткістю. До його недоліків можна зарахувати низький к.к.д (до 50 %), нерівномірність розподілу приводного зусилля між гальмівними механізмами окремих коліс і складність регулювання.

Гідравлічний привод широко використовується в робочих гальмівних системах легкових і вантажних автомобілів невеликої вантажності. Такий привод має малий час спрацьовування (до 0,25 с), високий к.к.д (до 95 %), рівномірний і синхронний розподіл зусиль між гальмівними механізмами окремих коліс, малу металоємність та є простим в обслуговуванні. Недоліком цього типу приводу є неможливість створення приводних сил, необхідних для гальмування автомобілів великою масою із-за обмеженості зусилля, яке прикладає водій до гальмівної педалі. Крім того, спеціальна гальмівна рідина, що використовується в приводі, чутлива до високих і низьких температур (зокрема, може закипати).

Для полегшення роботи водія використовують частково автоматизовані гідровакуумні і гідропневматичні приводи. Гідровакуумні приводи більше поширені і використовуються на легкових і вантажних автомобілях малої і середньої вантажності.

У таких приводах вакуум використовується для збільшення сили водія на органі керування (вакуумний підсилювач) або для перетворення тиску рідини, яку створює водій (гідровакуумний підсилювач). Відзначені приводи, на відміну від простих гідравлічних, створюють достатньо високі приводні зусилля, але конструктивно складні (особливо через необхідність розділення контурів приводу).

Із повністю автоматизованих приводів (пневматичного, гідравлічного, електричного, змішаного) найбільше поширений пневматичний привод. Він успішно використовується в робочих, запасних і стоянкових гальмівних системах вантажних автомобілів середньої та великої вантажності, а також на автобусах середньої та великої пасажиромісткості.

Перевагами пневматичного приводу є висока ефективність, використання як робоче тіло звичайного повітря, мала трудомісткість технічного обслуговування. Недоліки пневматичного приводу: значний час спрацьовування (0,6...0,8 с) великі розміри і маса елементів приводу через низький робочий тиск; низький ККД; нестабільність характеристик елементів і несинхронність спрацьовування контурів приводу.