3.3 Документация необходимая для проведения ремонтов.

Перед началом ремонта выбирается наряд - допуск на производство ремонтных работ. После чего мастер механик проводит инструктаж по предстоящей работе и распределяет ее по бригадам. Согласно этого рабочие приступают к демонтажу узла или сборочной единицы механизма, машины.

в первую очередь снимают перекрытия, кожухи, чтобы открыть доступ к механизму. После чего демонтируется барабан разматыбателя, который транспортируется на специальную площадку, где будет осуществляться его дальнейший демонтаж и ремонт. Редуктор разматыбателя ремонтируется на месте его постоянной эксплуатации. При ремонте редуктора производят следующие операции-' ревизия зубчатых передач, замена износившихся шестерен, колес, валов. Производится осмотр и ревизия подшипников. По окончанию ремонта редуктора, закладывают смазку деталей и узлов где это необходимо, а так же заливают масло б картер.

Ремонт барабана разматывателя Включает В себя ремонт и замену сегментов, так же ревизию клиньев и в случае сильного износа их замену. Производится ревизия гидроцилиндра и подшипникового узла. Ревизия подшипников барабана. По окончанию работ производится сборка барабана, закладка масла в узлы трения. После чего он транспортируется обратно к месту эксплуатации.

По окончанию ремонта редуктора и барабана разматывателя производят их сборку на место.

По окончанию работы рабочих убирают из зоны действия разматывателя и производят его холостое опробование, на вращение барабана в обе стороны и на сжатие и расжатие сегментов.

Если испытания прошли успешно, то представители цеха производят прием оборудования у ремонтной организации.

На проведение ремонтов необходима ремонтная ведомость она содержит перечень ремонтных работ и заменяемых деталей, количество узлов и деталей подлежащих изготовлению а также объем работ объем рабочей силы необходимой для соверщения ремонта и наименование цеха исполнителя

3.4 Мероприятия по повышению надежности узлов барабана разматывателя.

Под надежностью детали понимают его способность выполнять заданные функции, сохраняя в течение определенного времени значения эксплуатационных показателей.

Долговечность–свойство объекта сохранять работоспособность до наступления при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Основные методы повышение надежности: повышение надежности при проектировании, выбор материала, ТО, ХТО, смазка трущихся поверхностей, соблюдения правила эксплуатации и т.д. В процессе проектирования необходимо стремиться не только к снижению массы и упрочнению конструкции машин, но и к повышению надежности ее деталей и сборочных единиц.

Надежность машин в значительной степени от состояния физико – химических свойств поверхностных слоев деталей, где зарождаются процессы износа, а также усталостного разрушения. Еще на стадии разработки должно быть заложены основы для создания надежных машин, сохраняющих работоспособность в различных условиях эксплуатации. Надежность машин в процессе эксплуатации существенно зависит от условий и режимов работы.

При проектировании деталей машин необходимо правильно выбрать материал, определить вид, режим упрочнений деталей, чтобы увеличить срок эксплуатации. Термическая обработка, связанная с нагревом, выдержкой и охлаждением. Виды ТО: отжиг стали, нормализация, закалка, отпуск. Химико – термическая обработка – это поверхностное насыщение стали каким – либо элементом. Виды ХТО: цементация, азотирование, цианирование.

Шестерни, редукторы смазывают при помощи погружением (картерный способ). Уровень масла в редукторе необходимо контролировать. Это производится ежедневно при приемке смены с помощью щупа. На зубе открытых передач пластичную смазку наносят равномерно через 2 – 3 зуба при помощи масленки лопаточки.

Шестерни редуктора изготавливают из стали 40Х ГОСТ 4543 – 71, термообработка НВ 215…240.

Подшипники разматывателя смазывают закладным способом. Перед смазыванием подшипника № 2097144 демонтируют, промывают и закладывают

новую смазку. В некоторых узлах подшипники смазывают после монтажа (под давлением). Для этого крышки подшипника предусмотрены отверстия для установки пресс – масленки, через которую с помощью шприца подается масло.

Валы редуктора и барабана изготавливают из сталей 30, 35, 40, 45, 50, ГОСТ 1050-74.

Шпонки изготавливают из стали 40Х, 40ХНМ, ГОСТ 4543 – 71, закалка до твердости HRC = 50, Т.О-улучшение.

Зубчатые муфты изготавливают из стали 40, 45 по ГОСТ 1050-74. Их подвергают нормализации с последующим отпуском и охлаждением на воздухе, затем проводят отжиг до твердости НВ 178.

Для повышения износостойкости зубчатых колес, их изготавливают из сталей 40Х,40ХН по ГОСТ 4543-78. Подшипники изготавливают из специальной стали с последующей закалкой ШХ6, ШХ12, ШХ15 ,ШХ20 и т.д.

Сепараторы изготавливают из низкоуглеродистой стали, бронзы. При разматывании полосы на барабан разматывателя с натяжением детали барабана разматывателя в поперечном сечении испытывают большие напряжения изгиба, что приводит к заклиниванию детали и потере правильной формы барабана.

Существенным фактором повышения надёжности и долговечности деталей оборудования является защита от абразивного износа. Весьма эффективным способом борьбы с этим видом износа является защита узлов трения от проникновения в них абразивных частиц. Наряду с установкой разных уплотнений, важным путём уменьшения абразивного износа является применение в цехах различных систем пылеподавления, вентиляции и отсоса запылённого воздуха от узлов трения. Не менее существенным фактором повышения надёжности и долговечности деталей является правильный выбор систем смазки оборудования.

Значительное повышение износостойкости достигается при поверхностной (индукционной) закалке сталей, содержащих 0,3-0,5% углерода, токами высокой частоты. Закалка токами высокой частоты позволяет получить изделия с твёрдым износостойким поверхностным слоем и мягкой и вязкой сердцевиной. Важное преимущество закалки ТВЧ состоит в существенном уменьшении деформации деталей вовремя нагрева и охлаждения за счёт жёсткости холодной сердцевины. Другое преимущество практически полное отсутствие обезуглероживания. Кроме того, детали во многих случаях после закалки не требуют шлифования. Время на поверхностную закалку исчисляется секундами, появляетсявозможностьизготавливатьдеталиизболеедешёвыхуглеродистых сталей. Срок службы деталей при закалке токами высокой частоты увеличивается в 2 - 2,5 раза по сравнению с незакалёнными и в 1,5 -2 раза по сравнению с деталями, подверженных объёмной закалке.

Закалка- вид термообработки, при котором сталь нагревают до определённой температуры, выдерживают и резко охлаждают.

Отжиг- вид термообработки, при котором сталь нагревают до определённой температуры и медленно охлаждают с целью придания равновесной структуры.

Отпуск- вид термообработки, при котором сталь нагревают, выдерживают и охлаждают на воздухе.

Улучшение- вид термообработки, при котором сталь нагревают до определённой температуры, выдерживают и резко охлаждают , затем нагревают до температуры 680^о С и медленно охлаждают на воздухе.

[10, стр 7]