С одержание

Содержание 1

Введение 3

1 Характеристика сырья. 21

2 Выбор состава шихты 28

3 Обоснование технологии производства 33

4 Технологические расчеты 36

5 Расчет производительности основных технологических переделов 41

6 Выбор глиноперерабатывающего и формующего оборудования. 44

7 Расчет необходимого количества сушильных агрегатов 46

8 Выбор обжигового агрегата 47

Литература 49

Введение

В настоящее время промышленностью строительных материалов производится широкая номенклатура керамических материалов и изделий. Среди них можно выделить два основных вида керамических изделий: это изделия грубой строительной керамики и изделия тонкой керамики.

К тонкой строительной керамике относятся изделия, имеющие плотный спекшийся или мелкопористый черепок однородной структуры, сопутствующим признаком этой разновидности керамики являются более сложная обработка сырья и тщательная отделка поверхности изделий, которые подразделяются на фаянсовые, полуфарфоровые и фарфоровые.

Все эти разновидности тонкой керамики применяют для производства об­лицовочной плитки и санитарно-технических изделий.

К грубой строительной керамике относятся изделия, имеющие в изломе грубозернистое (макронеоднородное) строение: стеновые и кровельные мате­риалы, канализационные трубы и некоторые другие.

К стеновым керамическим изделиям относят глиняный строительный кирпич и керамические камни.

Согласно ГОСТ 530-2007 кирпич обыкновенный представляет собой искусственный камень, имеющий форму параллелепипеда размером 250/120/65 мм., изготовленный из глины, с добавками или без них, и обожженный. Все керамические изделия конструктивного назначения, имеющие размеры больше кирпича, называют керамическими камнями.

Кирпич является одним из наиболее древних искусственных строительных материалов, его возраст составляет примерно 5000 лет.

Выпуск всех стеновых материалов учитывают в «условном кирпиче», под которым понимают объем, равный 1 кирпичу стандартных размеров-2 дм³.

Стеновая керамика (кирпич керамический рядовой, пустотелый, легкий, ке­рамические камни и др.) предназначена для возведения несущих наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготов­ления стеновых панелей и блоков.

В зависимости от линейных размеров различают следующие виды этих из­делий.

#G0Вид изделия	Обозначение вида	Номинальные размеры, мм.			Обозначение размера
		Длина	Ширина	Толщина
Кирпич нормального формата (одинарный)	КО	250	120	65	1 НФ
Кирпич "Евро"	КЕ	250	85	65	0,7 НФ
Кирпич утолщенный	КУ	250	120	88	1,4 НФ
Кирпич модульный одинарный	КМ	288	138	65	1,3 НФ
Кирпич утолщенный с горизонтальными пустотами	КУГ	250	120	88	1,4 НФ
Камень	К	250	120	140	2,1 НФ
		288	288	88	3,7 НФ
		288	138	140	2,9 НФ
		288	138	88	1,8 НФ
		250	250	140	4,5 НФ
		250	180	140	3,2 НФ
Камень крупноформатный	КК	510	250	219	14,3 НФ
		398	250	219	11,2 НФ
		380	250	219	10,7 НФ
		380	255	188	9,3 НФ
		380	250	140	6,8 НФ
		380	180	140	4,9 НФ
		250	250	188	6,0 НФ
Камень с горизонтальными пустотами	КГ	250	200	70	1,8 НФ

Он может быть полнотелым и пустотелым, а камни только пустотелыми. Пустотелые изделия выпускают со сквозными или несквозными пустотами круглой или овальной формы, количество которых может быть 13, 19, 32, 78 при пластическом и 8 или 18 при полусухом прессовании.

По теплотехническим свойствам и средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии кирпич и камни делятся на эффективные с плотностью до 1400 кг/м3 для кирпича и до 1450 кг/м3 для камней; условно эффективные с плотностью свыше 1400 кг/м3 для кирпича и свыше 1450 кг/м3 для камней, но не более 1600 кг/м3; обыкновенный кирпич полнотелый и пустотелый с плотностью выше 1600 кг/м3.

По прочности изделия (кроме крупноформатного камня и кирпича и камня с горизонтальными пустотами) подразделяют на марки М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300; крупноформатные камни - М35, М50, М75, М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300; кирпич и камень с горизонтальными пустотами - М25, М35, М50, М75, М100.

По морозостойкости изделия подразделяют на марки F25, F35, F50, F75, F100.

По способу формования стеновая керамика делится на изделия, получае­мые пластическим (экструзионным) формованием и полусухим прессованием (штампованием в формах).

Переход на выпуск пустотелых керамических кирпичей взамен сплошного кирпича дает большой экономический эффект как в производстве, так и в применении: понижается расход сырья и топлива ,повышается производительность сушилок и печей, снижаются транспортные расходы на перевозку изделий. Использование пустотелых изделий с повышенными теплозащитными свойствами дает возможность сократить толщину наружных стен и облегчить фундаменты.

Основным сырьем для производства изделий стеновой керамики являются легкоплавкие глины. Диапазон их гранулометрического и химического состава более узок, чем для обыкновенного кирпича. Число пластичности их должно быть в пределах 15-25,причем чем выше процент пустотности и меньше толщина стенок ,тем большей пластичностью должны обладать глины. Содержание каменистых включений не должно превышать 3%. В качестве сырья для производства керамического кирпича и камней в могут использоваться глины а так же в качестве основного сырья могут использоваться отходы угледобычи углеобогащения и золошлаковые смеси ТЭС соответствующего химического и минералогического состава и технологическими свойствами.

По происхождению глины относятся к мелкообломоч­ным осадочным породам, состоящим из частиц минера­лов в виде фракции (1—0,01 мк) и имеющим гидроалюмосиликатный химический состав.

Минеральный состав глин неоднороден, но во всех случаях преобладающими являются глинистые минера­лы, преимущественно кристаллические. Выделено более 12 глинистых минералов, отличающихся или по составу, или по кристаллической структуре. Они подразделяются на четыре главные группы: монтмориллонитов, каоли­нитов, гидрослюд и хлоритов. Наиболее часто встреча­ются глины с полиминеральным составом — каолинито-гидрослюдистые, гидрослюдисто-каолинитовые, монтмориллонито-гидрослюдистые, гидрослюдисто-бейделлитовые и др.

Наряду с глинистыми минералами в составе глин присутствуют многочисленные неглинистые минералы, количество которых колеблется в широких пределах.

Обычно в глинах имеется примесь кварца в виде зе­рен скатанной формы, часто окрашенных, и тюлевых шпатов преимущественно в виде ортоклаза и микро­клина.

Нередко в глинах встречаются примеси карбонатов кальция и магния в тонкодисперсном состоянии или же в виде крупных включений, которые при недостаточном измельчении после обжига вызывают разрушение изде­лий.

Вредной смесью в глинах являются растворимые со­ли—сульфаты и хлориды, вызывающие выцветы на из­делиях. Наиболее вреден сульфат натрия, растворимые соли которого выступают в виде белого соляного налета на поверхности глиняных изделий, что не только ухудша­ет их внешний вид, но и исключает возможность ошту­катуривания стен.

Дают выцветы желтоватого цвета растворимые соли ванадия, находящиеся в глинах а нерастворимом состоянии, но переходящие в раствор после прокаливания до 1100^оС.

Органическое вещество встречается в глинистых ма­териалах в виде остатков растительности размером от крупных кусков до частиц коллоидного размера

и в виде органических молекул, адсорбированных на частицах глинистых минералов. Органическое вещество, даже в небольших количествах, окрашивает их в темно-серые цвета.

Главными химическими компонентами глин являют­ся SiO₂ (30—70%), А1₂О₃ (10—40%) и Н₂О (5—15%), В меньших количествах присутствуют ТiO₃, Fe₂O₃, FeO, MnO, MgO, CaO, K₂O, Na₂O, причем содержание F₂O₃ за счет уменьшения содержания глинозема иногда мо­жет достигать 22%, а СаО и MgO—25%. Из других ком­понентов в связи с наличием неглинистых минералов — примесей в химическом составе глин содержатся обычно SO₃, СO₂, Р₂O₅, S, С.

Все важнейшие физико-химические и технологичес­кие свойства глин и глинистых пород зависят главным образом от совокупности минералогического, грануло­метрического и химического составов.

Наиболее характерным свойством, определяющим возможность применения глин, является пластичность, обусловленная в основном минералогическим составом и степенью дисперсности глин, а также присутствием коллоидных веществ и способностью удерживать те или иные количества воды.

Наибольшей пластичностью обладают тонкодисперс­ные монтмориллонитовые глины, насыщенные ионами натрия. За ними в порядке снижения степени пластич­ности следуют монотермитовые, наиболее тонкодисперс­ные каолинитовые и гидрослюдистые глины.

По зерновому (гранулометрическому) составу сырье классифицируется как высокодисперсное, если в его со­ставе содержится больше 85% фракции менее 0,01 мм и , больше 60% фракции менее 0,01 мм и от 20 до 60% фракции менее 0,001 мм, и грубодисперсное, если содер­жание тех же фракций менее 40 и 20%.

Дисперсность глин влияет на такие технологические свойства, как пластичность, усадка, связность. Дисперс­ная глина, как правило, более пластична и обладает большим количеством воды затворения. Зерновой состав не является достаточным критерием для оценки свойств глин, но весьма важен для характеристики свойств глин в сово­купности с другими показателями.

Наличие в составе глины большого количества час­тиц менее 0,001 мм свидетельствует о высоком содержа­нии глинистого вещества, в то же время не может быть прямой зависимости между количественным содержани­ем глинистой фракции (частиц менее 0,001 мм) и основ­ными керамическими свойствами сырья, так как глинис­тая фракция может отличаться по минералогическому составу глинистого вещества.

По степени огнеупорности глины подразделяются на огнеупорные (1580°С и выше), тугоплавкие (1580— 1350°C) и легкоплавкие (температура плавления ниже 1350°С).

Наиболее огнеупорными являются каолинитовые, монотермитовые и каолинито-гидрослюдистые глины. При понижении содержания каолинита огнеупорность глин уменьшается и они переходят в класс тугоплавких. Монтмориллонитовые и гидрослюдистые глины смешан­ного состава, состоящие из этих минералов, относятся к легкоплавким.

Наличие в составе глин свободных гидратов глинозе­ма повышает огнеупорность, а присутствие легкоплавких примесей плавней ее понижает.

Важным свойством глин является спекаемость — спо­собность при обжиге спекаться в камнеподобное твердое тело («черепок») с высокой механической прочностью. Степень спекания зависит от вещественного состава гли­нистой массы, ее гранулометрического состава, режима и газовой среды обжига. Интервал спекания легкоплав­ких глин обычно находится в пределах 40—80°С (туго­плавкие и огнеупорные глины имеют более широкий ин­тервал спекания).

Цвет глины зависит от ее минералогического состава; близкие к мономинеральным обычно имеют светло-се­рый или белый, иногда светло-зеленоватый, голубоватый или зеленый. Безводные окислы железа,, окрашивают глину в розовый и красный цвет, а водные — в желтый и бурый.

Закисные соединения железа придают глинам сине­ватые и зеленоватые тона, окислы марганца — бурова­тый цвет.

Органические примеси окрашивают глины в темно-се­рый и черный цвета. При обжиге глины изменяют окраску вследствие выгорания органических Примесей, перехода закисных соединений в окисные, обезвоживания водных соединений и т. д.

По цвету обожженного черепка различают глины:

• темножгущиеся — с красным, малиновым и коричневым черепком;

• светложгущиеся — с кремовым, светло-желтым и светло-розовым черепком;

• беложгущиеся — с белым черепком.

Современное производство строительной керамики ориентируется на вы­сокую степень автоматизации и интенсификации процессов, что требует ста­бильности свойств сырьевых материалов. Этим вызывается необходимость тща­тельной корректировки состава формуемой массы за счет введения в нее доба­вочных компонентов, обеспечивающих необходимые технологические свойства шихты.

В производстве стеновой керамики кроме пластического формования и по­лусухого прессования из порошкообразных масс иногда используют так

называемые комбинированные способы, когда, например, подготовка массы осуществляется по порошковой технологии (сухой), а формование - по пластической шликерный же метод в производстве кирпича практически не используется. Кир­пич может изготавливаться с применением сезонной технологии, когда заводы работают только в летнее время, с естественной сушкой сырца, и круглогодовой, когда предприятия работают непрерывно в течение всего года, останавливаясь лишь на капитальный ремонт.

В производстве кирпича наряду с легкоплавкими используются тугоплавкие, а также огнеупор­ные глины обычно в смеси с легкоплавкими или туго­плавкими. Легкоплавкие глины и глинистые породы раз личных генетических типов (от кембрийских, девонских до современных) широко распространены на всей территории страны.

Месторождения огнеупорных и тугоплавких гли встречаются значительно реже и по территории страны распространены неравномерно.

В природе весьма редко встречаются глины, которые удовлетворяли бы всем необходимым требованиям из которых без тщательной обработки и корректировки добавками можно было бы получить кирпич и камни требуемого качества. Поэтому немаловажное значение в технологии производства керамических изделий имеют различные добавки с помощью которых глинистому сырью придаются необходимые свойства.

В качестве добавок к глинам при изготовлении кирпича используют кварцевый песок, шамот, дегидратированную глину, керамзитовый песок, а также золошлаковые смеси из гидроотвалов ТЭС, отходы угле­обогащения, твердое бессернистое топливо и др.

Песок позволяет снизить влажность массы и усадку, повысить температуру деформации изделий при обжиге. В зависимости от свойств глины в нее вводят 10—30%. песка.

Кварцевый песок, используемый в качестве отощителя, не должен содержать примесей, снижающих его качество. Поэтому в технологической схеме, принятой заводом, должно быть предусмотрено оборудование для оттаивания и сушки мерзлого (или влажного) песка, пос­ледующего механического прессования его через грохот для удаления крупных включений.

Шамот получают путем обжига легкоплавких, огне­упорных или тугоплавких глин преимущественно во вра­щающихся печах с последующим измельчением их в по­рошок не крупнее 3 мм. Его можно получать также в шахтных печах и в печах с кипящим слоем. Выбор того или иного агрегата для обжига глины на шамот зависит от свойств сырья, требуемого его количества, вида при­меняемого топлива, температуры обжига и технико-эко­номических факторов.

Наряду с шамотом из обожженной глины в производ­стве лицевого кирпича применяют шамот из отходов про­изводства: размолотых брака и боя керамических изде­лий, а также шамотных огнеупорных изделий, бывших в употреблении в кладке различных промышленных пе­чей. Шамот является более эффективным отощителем, чем кварцевый песок, сильнее снижает усадку глины, меньше —прочность изделий. Количество шамота в ших­те может составлять до 30 — 45%..

Дегидратированную глину (низкожженый шамот) применяют при производстве кирпича из легкоплавких глин. Природную легкоплавкую глину обжи­гают при 600—800°С во вращающихся печах в течение 10—15 мин. или в печах с кипящим слоем, а иногда на агломерационных решетках

Обычно степень дегидратации природной глины в процессе обжига составляет до 70 вместо 100% для обычного шамота. Дегидратированную глину вводят в шихту в количестве 25—50% общего объема массы. Для повышения морозостойкости изделий при добавке дегйдратированной глины в состав шихты следует вводить, уголь, а обжиг изделий вести при более высокой темпе­ратуре (на 40—50°С), чем обычно.

Существенное влияние на сушильные свойства глины и прочность сухих и обожженных изделий оказывает гранулометрический состав дегидратированной глины.

При увеличении количества крупных фракций (более 0,5 мм) и уменьшении мелких (менее 0,25 мм) снижа­ется чувствительность глин к сушке, однако во многих случаях уменьшается и механическая прочность готовых изделий. Оптимальным составом дегидратированной глины следует считать такой, в котором содержание зе­рен 0,25—1 мм составляет 50—55%, зерен менее 0,25 мм 45—50%.

Эффективным отощителем при производстве лицево­го кирпича из легкоплавких глин является керамзитовый песок, получаемый путем измельчения керамзитового гравия, при условиях отсутствия в нем гипса и извест­няка.

Отходы углеобогащения могут быть использованы в производстве кирпича в качестве топливосодер­жащей и отощающей добавки и в ряде случаев как основ­ное сырье. Так, например, из отходов обогащения некото­рых кузнецких, донецких и карагандинских углей по тех­нологии, разработанной ВНИИСтромом, получен пусто­телый кирпич, характеризующийся прочностью на сжа­тие от 15 до ,20—25 МПа (от 150 до 200—250 кгс/см²), на изгиб 2,1—4,4 МПа (21—44 кгс/м²), водопоглощением 8—14% при объемной массе 1220—1450 кг/м³ и морозо­стойкостью более 35 циклов.

Отходы углеобогащения сушат и измельчают до тре­бующегося гранулометрического состава. При наличии в них карбонатных включений они должны быть измельче­ны до крупности зерен менее 0,5 мм.

Золошлаковая смесь из гидроотвалов ТЭС представ­ляет собой продукт сжигания углей. При производстве кирпича из смеси огнеупорных и легкоплавких глин она иногда может быть использована как отощающая добав­ка. Золошлаковую смесь при необходимости предвари­тельно частично обезвоживают и удаляют из нее крупные стекловидные и другие включения (или измельчают их).

(Количество добавляемой золошлаковой смеси составляет: 10—20% и зависит от количества несгоревшего топлива и количества и дисперсности золы, содержащихся в ней.

Наиболее пригодными к использованию и производстве стеновых изделий являются золошлаковые смеси от сжигания донецких и кузнецких углей.

В качестве эффективной добавки может быть использован гранулированный фосфорный шлак, являющийся отходом электролитического способа производства жел­того фосфора. Отличительная особенность его — это на­личие 4—6% активных катализаторов кристаллизации пятиокиси фосфора и фторидов.

Добавки, вводимые в глины, не должны содержать: карбонатных включений, растворимых солей, включений дающих темные выплавки на лицевых поверхностях кир­пича. Наибольшая крупность вводимых добавок не дол­жна превышать 2 мм, особенно для лицевого кирпича с высокой пустотностью, имеющего междупустотные пере­городки толщиной 10 мм и менее. В зависимости от пла­стичности, связующей способности исходного глиняного сырья, его воздушной усадки, количество добавок состав­ляет 20—50%. При организации производства лицевого кирпича вопрос о выборе и приготовлении добавок дол­жен быть решен своевременно с учетом качества их, име­ющихся ресурсов, условий завода и экономики.

Природная глина, добытая из карьера, в естественном состоянии непри­годна для изготовления изделий. В силу условий своего образования осадочные глины отличаются более или менее явно выраженной сложностью структуры, что предопределяет послойное различие как состава, так и свойств используемого глиняного сырья. Для придания глине требуемых технологических свойств вы­полняют ряд операций, предусматривающих разрушение ее естественной струк­туры, удаление вредных примесей (камни, галька, корни растений, металл и т.п.), измельчение, увлажнение, усреднение влаги в массе и, наконец, получение од­нородной смеси-шихты.

Часто для достижения необходимых свойств используют шихту сложного состава. Комбинированная шихта может состоять из нескольких видов глин либо в нее могут вводиться специальные добавки, получившие наибольшее распро­странение в производстве строительной керамики.

В зависимости от свойств сырьевых материалов, типа изготавливаемой продукции, объемов производства применяют три основных способа подготовки формовочных масс: пластический, полусухой и шликерный.

Наиболее распространенными операциями и оборудованием при производстве керамических изделий являются следующие:

Предварительное рыхление необходимо для разрушения крупных комьев поступающей из карьера глины и равномерной подачи ее на дальнейшую обработку. Для этой технологической операции используются одно- и двухвальные рыхлители. Принцип действия глинорыхлителя заключается в том, что крупные комья глины, попадая в корпус рыхлителя, разрезаются била­ми, а при сухой глине дробятся. Измельченные комья через решетку с размером ячеек 150 мм направляются в ящичный питатель. Для очистки валов от налипания на двух боковых стенках корпуса предусмотрено два ряда ножей. Дозирование компонентов шихты и равномерная подача ее в производство обеспечива­ются ящичными (СМ -1090, СМК - 78) и тарельчатыми (СМ - 179А, СМ - 86А, СМ - 274А, СМ - 276А) питателями.

Ящичный питатель - это открытый сверху прямоугольный ящик, дном кото­рого является транспортер. Передняя стенка питателя оснащена подъемным шибером, от высоты подъема которого зависит количество материала, подавае­мого транспортером на производство. Ящичные питатели выпускают с резиновой (СМ-1090) и металлической бесконечной пластинчатой (СМК-78) лентой.

Тарельчатый питатель применяется преимущественно для дозирования и непрерывной подачи сухих отощающих добавок и топлива. Дном питателя слу­жит вращающаяся тарелка, во время вращения которой материал снимается с нее скребком и ссыпается в приемное устройство, расположенное под питатетелем.

Первичное измельчение. Прошедшая рыхление и отдозированная глина для разрушения естественной структуры, выделения каменистых и других включений пропускается через камневьделительные вальцы с гладким или винтовым валком. Вальцы с ребристым валком СМ - 1198Б для грубого измельчения плотных, связных, камнеподобных и комкующихся пород и выделения из них камней; вальцы с винтовым валком СМ - 194 используются для измельчения пластичных и влажных глин. Камневыделительные вальцы обоих типов монтируются так, чтобы поток массы подавался параллельно.

Увлажнение и разувлажнение глиняной массы осуществляют с целью придания ей нормальной формовочной влажности, т.е. такой, при кото­рой глина легко мнется в руках, но не прилипает к пальцам. Для этого необходи­мо, чтобы добавляемая вода впитывалась в глину, вызывая ее равномерное по всей массе, набухание. Увлажнять массу можно как водой, так и паром; при этом увлажнение паром считается предпочтительнее так как позволяет более равномерно увлажнять все частицы.

Смешивание глины с добавками и ее увлажнение осуществляются в лопастных двухвальных смесителях СМК-125А, СМК-126А, СМК-373 с пароув-лажнением, СМ-447 без пароувлажнения и СМК-1238 с фильтрующей решеткой. Смеситель состоит из корытообразного сварного корпуса, двух валов с лопастя­ми, привода и системы водоорошения или пароувлажнения.

Для вторичного измельчения и обработки глиняной массы применяют дырчатые вальцы, бегуны мокрого помола или глинорастиратели. В зависимости от свойств керамической массы требуемой степени ее обработки в технологическую; линию включают ту или иную машину или сразу несколько. Принцип действия этих машин основан на многократном циклическом нагружении и разгружении измельчаемой шихты в сочетании с раздавливанием и исти­ранием материала, которое сопровождается перемешиванием слоев массы. Наиболее эффективны они для глинистого сырья с включениями (особенно кар­бонатными), труднорастворимых и неоднородного зернового состава глин.

Тонкое измельчение пластичной глиняной массы сводится к ее перетиранию с целью разрушения водопрочных оболочек, цементирующих от­дельные зерна глинообразующих материалов, разрушение самих зерен и осво­бождение в конечном счете молекулярных связей. Разрушение водопрочных оболочек, окружающих зерна глинистых минералов, оказывает существенное влияние на улучшение сушильных свойств глины.

Сушка глинистого сырья в основном производится в сушильном барабане. Сушильный барабан представляет собой сварной стальной ци­линдр диаметром 1,5 - 2,8 и длиной 8 -14 м с двумя бандажами, каждый из кото­рых опирается на пару роликов. Барабан имеет наклон 3 - 5° и приводится в дей­ствие от привода через венцовое зубчатое колесо, насаженное на корпус бара­бана. Материал, загружаемый через вышестоящее торцовое отверстие бараба­на, перемещается в результате его наклона и вращения к разгрузочному отвер­стию. Сушка осуществляется дымовыми газами с температурой входящих газов 800°С, образующихся за счет сгорания твердого, жидкого или газообразного топ­лива. Сушилки работают по прямоточной и противоточной схемам. В первом случае теплоноситель перемещается попутно с материалом, а во втором - мате­риал перемещается навстречу теплоносителю. Прямоточная схема является наиболее распространенной, так как обеспечивает более интенсивную сушку и максимальный влагосъем вследствие достижения высоких температурных напо­ров в начале процесса, когда влажность материала и температура теплоносите­ля максимальны. Отработанные газы с температурой 90 - 120°С отсасываются из барабана, очищаются в мультициклоне и выбрасываются в атмосферу. Чтобы газы и пыль не выбивались из барабана, на его торцах установлены скользящие уплотняющие устройства.

Если высушенная глина подвергается измельчению с целью получения порошка заданного гранулометрического состава с предельным размером зерен 3 мм то для этой цели используют дезинтеграторы, бегуны сухого по­мола, ротационные и центробежные мельницы.

Просеивание глины производят с целью отделения крупных фрак­ций порошка или разделения молотой глины по размерам зерен для получения шихты заданного зернового состава. Для этого применяют струнные, качающиеся и вибрационные сита и барабанные грохоты (бураты). Струнное сито, представляющее собой раму, на которой на расстояний 5 - 7 мм одна от другой натянуты струны, позволяет отделить только очень крупные куски материала, вибрационное сито - наиболее совершенное и высокопроизводительное оно также имеет вид рамы, соединенной со станиной через пружины-сита с различным диаметром отверстий крепятся на вибрирующей раме в наклонном положении, что обеспечивает классификацию порошка. (Вибрационные сита характеризуются высоким КПД, небольшими размерами и простотой конструкции, на них можно просеивать липкие и слеживающиеся глины.