АО «СОКОЛОВСКО-САРБАЙСКОЕ ГОРНО-ОБОГАТИТЕЛЬНОЕ

ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ»

Подразделение: УРПО (управление рудоподготовки, обогащения и окомкования)

Участок: производства окатышей

Секция: добыча и обогащение полезных ископаемых

Тема: совершенствование технологической схемы отделения дробления с

целью увеличения объемов переработки сырой руды, снижение потерь

магнитного железа с хвостами сухой магнитной сепарации

Разработал: Гришин А. В.

Куратор: Половец И. М .

Председатель секции: Кривицкий В. В.

Рудный 2010

СОДЕРЖАНИЕ

Стр

Введение ……………………………………………………………………… 3

1.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕЙ СХЕМЫ

ДРОБЛЕНИЯ И КАЧЕСТВЕННО-

КОЛИЧЕСТВЕННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

1. Существующая технологическая схема

отделения дробления …………………………………………………….. 4

1.2 Простои отделения дробления за 2009 год ……………………………. 6

1.3 Качественно-количественные показатели

отделения дробления за 2009 год ………………………………………. 10

1.4 Концепция развития фабричного

комплекса АО «ССГПО» ………………………………………………... 10

2 ОПТИМИЗАЦИЯ СХЕМЫ ДРОБЛЕНИЯ

2.1 Расчет качественно-количественных показателей

предлагаемой схемы дробления ……………………………………….13

2.1.1 Технологические показатели ………………………………………….. 13

2.1.2 Крупность пром.продукта ……………………………………………... 15

2.2 Расчет оборудования ………………………………………………………17

2.2.1 Расчет дробилок …………………………………………………………17

2.2.2 Расчет сепараторов ……………………………………………………... 17

3.2 Расчет технико-экономических показателей …………………………… 18

3.2.1 Расчет затрат на приобретение оборудования …………………………18

3.2.2 Срок окупаемости ………………………………………………………. 18

3 МАГНИТНАЯ СИСТЕМА «ВЗРЫВ» …………………………………….. 20

ВЫВОДЫ ……………………………………………………………………… 22

Список литературы …………………………………………………………… 23

ВВЕДЕНИЕ

Одной из целей новой индустриально-инновационной политики Республики Казахстан на 2003-2015 годы ставится необходимость максимального сближения науки и практики в целях повышения экономической эффективности промышленности Республики Казахстан. Относительно железорудной отрасли важно отметить, что главной проблемой в повышении эффективности работы железорудных ГОКов является совершенствование существующих и разработка новых малоэнергоемких технологий, способов и технических средств на всех стадиях получения концентрата. Решение этой задачи в большей степени зависит от взаимопонимания и слаженного взаимодействия научных организаций и промышденных предприятий в решении, как злободневных текущих проблем производства, так и выработке общей стратегии дальнейшего направления развития промышленности, в том числе и горнодобывающего сектора Республики Казахстан. [1]

АО «ССГПО» сегодня – крупнейшее предприятие по добыче и обогащению железных руд в Республике Казахстан, на котором растет выпуск продукции, улучшается ее качество, внедряются новые технологии. Для повышения качества выпускаемой продукции разработана комплексная программа по модернизации и реконструкции фабричного комплекса. Введена пятая стадия дробления, повысившая качество промпродукта. Внедрены грохота тонкого грохочения на фабрике мокрой магнитной сепарации. Проведена реконструкция пятой обжиговой машины в цехе по производству окатышей. Объединение не останавливается на достигнутом. Процессы дробления и измельчения существенно влияют на экономику обогатительного комплекса. На их долю приходится 50 % капитальных затрат, 65 % эксплутационных и 70 % энергозатрат. В то же время операции дробления в три раза экономнее операции измельчения. Следовательно, экономически целесообразно максимально уменьшить крупность дробленого продукта для питания мельниц. Перераспределение затрат на цикл дробления способствует увеличению производительности мельниц.

В условиях АО «ССГПО» додрабливание промпродукта СМС позволило в целом повысить производительность мельниц, производство концентрата, прием руды. Для дальнейшего увеличения объемов производства продолжение оптимизации схемы дробления просто необходимо.

1 Анализ существующей схемы дробления и

КАЧЕСТВЕННО-КОЛИЧЕСТВЕННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

1.1 Существующая технологическая схема отделения дробления

Исходная руда железнодорожным транспортом подается в приемные бункера корпуса крупного дробления.

В первой стадии дробления установлены конусные дробилки крупного дробления ККД-1500/180 – 2 шт. Производительность дробилки 3000 т/час, ширина разгрузочной щели – 200 мм, крупность дробленого продукта 350-400 мм.

Из-под дробилок ККД-1500/180 дробленая руда четырьмя пластинчатыми питателями 1800х15000 мм подается на вторую стадию дробления, где установлены четыре конусные дробилки «Hydrocone» H-8800. Производительность дробилки 1500 т/ч.

Продукт второй стадии дробления конвейерами №№ 4,6 (I очередь) и №№ 3,5 (II очередь) подается в бункера корпуса среднего и мелкого дробления (КСМД). Разгрузочные тележки конвейеров №№ 5, 6 работают в режиме усреднения руды в бункерах. Бункера КСМД емкостью по 6000 т на каждую очередь разделены на 6 секций по количеству каскадов. В каскады №1-5 входят: пластинчатый питатель, инерционный грохот SkH×2S, дробилка среднего дробления КСД-2200Т, инерционный грохот ГИТ-51 дробилка «Hydrocone» H-6800, сепаратор SDM 0,9×1,5. В каскады №6 входят: пластинчатый питатель, колосниковый грохот 1750×3500 мм, дробилки среднего дробления КСД-2200, инерционный грохот ГИТ-51, дробилка мелкого дробления КМД-2200.

Из промежуточных бункеров КСМД пластинчатыми питателями 1500х6000 мм руда подается на первую стадию грохочения, где установлен инерционный грохот SkH×2S c размером ячеек: верхнего сита 50 мм, нижнего сита 25 мм.

Надрешетный продукт первой стадии грохочения поступает на третью стадию дробления, где установлены конусные дробилки среднего дробления КСД 2200А и КСД 2200Т (шесть дробилок на каждой очереди). Производительность одной дробилки 350-400 т/час, ширина разгрузочной щели 17-19 мм, крупность дробленого продукта не более 40 мм.

Дробленый продукт третьей стадии дробления поступает на вторую стадию грохочения, где происходит разделение на классы крупности +16 мм и – 16 мм. Во второй стадии грохочения установлены инерционные грохота ГИТ-51М, с размером просеивающей поверхности 1750х3500 мм.

Подрешетный продукт первой стадии грохочения поступает в операцию сухой магнитной сепарации на сепаратор SDM 0,9×1,5 (по пять на каждую очередь). Паспортная производительность сепараторов SDM 0,9×1,5 – 160 т/ч. Магнитная фракция (промпродукт) отсева второй стадии грохочения конвейерами №№ 10, 34, 36,36^/, 36^// (I очередь) и конвейерами №№ 9, 33, 35, 35^/, 35^// (II очередь) подается в бункера корпуса мокрой магнитной сепарации (ММС). Немагнитная фракция отсева грохочения объединяется с дробленым продуктом дробилки Н-6800 и подрешетным продуктом второй стадии грохочения и конвейерами №№ 12,14,16 (I очередь) и №№ 11, 13, 15, 17 (II очередь) подается в бункера корпуса сухой магнитной сепарации (КСМС). Разгрузочные тележки конвейеров №№ 16 и 17 работают в режиме усреднения руды в бункера КСМС

Надрешетный продукт второй стадии грохочения поступает на четвертую стадию дробления, где установлены конусные дробилки «Hydrocone» H-6800 (по пять на каждую очередь), производительность дробилок 450-500 т/час, ширина разгрузочной щели 8-9 мм.

Бункера КСМС емкостью 1000 тонн на каждую очередь разделены на 5 секций по количеству каскадов сепарации. В каскад входят: ленточный питатель, грохот Bsk 8,0x2S, два сепаратора SDM 0,9/2,1.

Из бункеров ленточными питателями руда подается на третью стадию грохочения. В операции третьей стадии грохочения установлены инерционные двухситные грохота Bsk 8,0x2S в количестве 10 штук (5 грохотов на одну очередь). Производительность одного грохота 500 т/час. Размер ячеек верхнего сита просеивающей поверхности – 25х25 мм, нижнего сита – 13х13 мм. Надрешетный продукт III стадии грохочения (класс +12 мм) поступает в операцию сухой магнитной сепарации на сепараторы SDM 0,9/2,1 (5 штук на каждую очередь). Производительность одного сепаратора 230 т/час. Подрешетный продукт третьей стадии грохочения (класс – 12 мм) поступает в операцию сухой магнитной сепарации на сепараторы SDM 0,9/2,1 (5 штук на каждую очередь). Производительность одного сепаратора 230 т/час. Положение делительных шиберов сепараторов регулируется в зависимости от качественных показателей продуктов сухой магнитной сепарации (промпродукт и хвосты).

Хвосты сухой магнитной сепарации сепараторов SDM 0,9/2,1 объединяются и конвейерами №№ 20, 28, 30, 102, 103, 104 (I очередь) и №№ 21, 29, 101, 103, 104 (II очередь) подаются на склад отвальных хвостов. В случае необходимости, хвосты сухой магнитной сепарации первой очереди, конвейерами №№ 20, 22а, 23а, 24, 25 могут подаваться на склад хвостов под конвейером №25.

Промпродукт сухой магнитной сепарации с сепараторов SDM 0,9/2,1 (класс –12мм) конвейерами №№ 18, 32, 34, 36, 36I, 36II (I очередь) и №№ 19, 22, 31, 33, 35, 35I, 35II (II очередь) подается в бункера участка мокрого магнитного обогащения (ММО).

Промпродукт сухой магнитной сепарации сепараторов SDM 0,9/2,1 (класс +12мм) конвейерами №№ 18а, 18б, 18в, 16а (I очередь) и №№ 19а, 19б, 19в, 17а (II очередь) подается в бункера V стадии дробления. Разгрузочные тележки конвейеров №№ 16а и 17а работают в режиме усреднения промпродукта в бункера V стадии дробления. Бункера емкостью 1000 тонн на каждую очередь разделены на 5 секций по количеству каскадов. В каскад входят: ленточный питатель, дробилки Merlin и «Hydrocone» H-6800, грохот Bsk 8,0x2S.

Из бункеров ленточными питателями промпродукт поступает на V стадию дробления в роторные дробилки ударного действия Merlin VSI RP 109 (3 штуки на одну очередь) и дробилки «Hydrocone» H-6800 (2 штуки на одну очередь).

Дробленый продукт V стадии дробления поступает на поверочное грохочение на грохота Bsk 8,0x2S. Размеры ячеек грохотов поверочного грохочения аналогичны ячейкам грохотов третьей стадии грохочения. Подрешетный продукт поверочного грохочения (класс - 12мм) поступает на конвейер № 18 (I очередь) и № 19 (II очередь) и совместно с промпродуктом сепараторов SDM 0,9/2,1 системой конвейеров подается в бункера участка мокрого магнитного обогащения. Надрешетный продукт (класс +12 мм) системой конвейеров 18а, 18б, 18в, 16а (I очередь) и №№ 19а, 19б, 19в, 17а (II очередь) возвращается на додрабливание в дробилки Merlin VSI RP 109.

В случае отсутствия места в бункерах участка ММО, промпродукт I очереди конвейерами №№ 18, 22а, 23а, 24, 25 подается на открытый склад промпродукта. При недостаточном количестве промпродукта в бункерах участка ММО, подача его осуществляется с открытых складов автомобильным транспортом через бункер, пластинчатый питатель, конвейера №№ 28а, 29а, 32, 34, 36, 36I, 36II (I очередь) и №№28а, 29а, 31, 33, 35, 35I, 35II (II очередь). [2]

Существующая схема дробления показана на рисунке 1.