3 Конструкторский раздел
3.1 Выбор приспособления и его расчет
Рисунок 9 – Конструктивная схема приспособления
3.1.1 Описание работы приспособления
Воздухоприемное кольцо 1 неподвижно закреплено через промежуточное кольцо на торце бабки станка, а корпус 2 патрона и центрируется на фланце шпинделя и закрепляется гайками с помощью поворотной шайбы. С правой стороны корпус-цилиндр закрыт крышкой 4, в которой имеются обычные радиальные пазы под кулачки. На ступице поршня 3 образованы 3 продольных паза расположенных друг относительно друга под углом 120 град и наклоненных по отношению к оси на 15 град. В эти пазы заходят концы кулачков, образуя не самотормозящие клиновые соединения. При линейном перемещении поршня сцепленные с его пазами кулачки совершают перемещение в радиальном направлении, зажимая или освобождая обрабатываемую деталь
3.1.2 Описание приспособления
Токарный трехкулачковый самоцентрирующийся патрон предназначен для установки и закрепления с помощью кулачков заготовок типа валов и труб. Отлично подходят для установки на станках с ЧПУ, центрируют заготовку с помощью кулачков, удерживая силами зажима.
Данные патроны обладают повышенной точностью, жесткостью и износоустойчивостью. Они закрепляют заготовку по наружным цилиндрическим поверхностям. Устанавливают патрон на фланце шпинделя станка. Патроны изготавливают следующих размеров: D: 160, 250, 320, 400мм; В=35-75мм; Н= 130-250
3.1.3 Расчет усилия зажима
Момент резания на шпинделе=240кН
Осевая сила Ро= 1,134кН
F=f1=f2=0,15
К=1,5
r=35,5мм
∑Мх=0
К х Мрез-3Fтр2 х 35,5=0
Отсюда
Fтр2= К х Мрез/3 х 35,5= 3,38кН (3.1)
Fтр= Q x f2=Q x f= Q x 0,15
Q=Fтр/0,15=3,38/0,15= 22,5Н- усилие на одном кулачке (3.2)
∑Fx=0
3Fтр1-кРо=0
3Q x f1-кРо=0
Q= кРо/3f1= 1,5 х 1,13/3 х 0,15= 3,78кН (3.3)
Усилие зажима создаваемое 1 кулачком трехкулачкового патрона развивается 22,5кН, а тремя кулачками 67,5кН.
3.1.4 Выбор режущего инструмента
Рисунок 10 – Выбор режущего инструмента для обработки отверстий
Рисунок 11 – Выбор типа сверла
Таблица 14 – Рекомендуемые режимы резания для сверл Coro Drill Delta – C при обработке алюминиевых сплавов
Диаметр сверления, мм |
Материал режущей части |
Vc, м/мин |
Fn, мм/об |
10 |
N20D |
300 |
0,4 |
4 Организационно - экономический раздел
4.1 Технико-экономическое обоснование выбора маршрута обработки элементным методом
Технологической себестоимостью детали называется та часть её полной себестоимости, элементы которой существенно изменяются для различных вариантов технологического процесса.
Сумма элементов представляет собой технологическую себестоимость обработки. Учитывая, что сравнению обычно подвергают отдельные операции (или группы операций), оценку вариантов целесообразно выполнять сравнением технологической себестоимости выполнения операции:
4.1.1Операция 050,125 Токарно-винторезная
Исходные данные:
Токарно-винторезный станок 16К20
Стоимость станка 810000руб.
Тип производства – единичное N=22 шт
1) Зарплата станочника с учетом всех видов доплат и начислений, включая выплаты из общественных фондов потребителя:
(4.1)
где НОЧ - норматив часовой зарплаты станочника, руб/час; (стр.429, [1])
штучно
– калькуляционное время;
Км – коэффициент, учитывающий оплату основного рабочего при многостаночном обслуживании, определяют в зависимости от числа обслуживаемых станков.
2) Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:
(4.2)
где Ф – стоимость оборудования, руб., определяется как произведение оптовой цены Ц и коэффициента 1,22 учитывающего затраты на транспортирование и монтаж станка;
На – общая норма амортизационных отчислений, %;
Фд – действительный годовой фонд работы оборудования.
3) Амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения
(4.3)
где Фт.о. – стоимость технологического оснащения, руб. (стр.426 [1]);
Nг – годовая программа выпуска деталей.
4) Затраты на ремонт и обслуживание оборудования
(4.4)
где Нм и Нэ – нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, руб. (стр.425 [1]);
Км и Кэ – категория сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования (стр.429 [1]);
Кт – коэффициент, зависящий от класса точности оборудования (стр.424 [1]).
5) Затраты на режущий инструмент, отнесенные к одной детали
(4.5)
где 1,4 – коэффициент, учитывающий затраты на повторную заточку инструмента
Фи – цена единицы инструмента, руб;
ŋм
– коэффициент машинного времени,
определяемый как отношение
;
Тсл.и. – службы инструмента до полного износа, мин.
6) Затраты на технологическую энергию
(4.6)
где Nэ – установленная мощность электродвигателей станка, кВт;
Цэ – цена 1 кВт/ч (стр.427 [1]);
ŋз.о. – общий коэффициент загрузки электродвигателей.
7) Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей
(4.7)
где Нп – норматив издержек, приходящихся на 1 м производственной площади, руб./м;
Пс – площадь, занимаемая станком, умноженная на коэффициент, учитывающий добавочную площадь (стр.426, [1]);
Кс.у. – коэффициент, учитывающий площадь для систем управления станков с ЧПУ, принимается равным 1,5…2,0.
8) Технологическая себестоимость
(4.8)