33 Вопрос
Сливаем жидкость из системы охлаждения двигателя (см. «Замена охлаждающей жидкости»). Отсоединяем верхний и нижний шланги термостата (см. «Замена термостата»). Снимаем ремень генератора (см. «Замена ремня привода генератора»). Отсоединяем регулировочную планку генератора и ослабляем его нижнее крепление (см. «Снятие генератора»). Отводим генератор к брызговику.
Ключом «на 13» отворачиваем три болта и снимаем шкив привода насоса охлаждающей жидкост
|
Ключом «на 10» отворачиваем две гайки крепления трубы отвода жидкости от радиатора отопителя, а также ослабляем затяжку гайки крепления трубы к выпускному коллектору (см. «Замена прокладок впускного и выпускного коллекторов»).
Ключом «на 13» отворачиваем три болта (один сверху и два снизу) крепления насоса к блоку цилиндров...
...и снимаем насос охлаждающей жидкости.
Ключом «на 13» отворачиваем четыре гайки...
...и снимаем крышку насоса в сборе. Между крышкой и корпусом установлена уплотнительная прокладка.
34 Вопрос
Для замены на автомобиле ваз 2106 амортизатора передней подвески вам потребуются: ключ «на 6»...
...или специальный ключ, ключи «на 13», «на 17», «на 19».
1.Удерживая шток от проворачивания ключом 1, ослабьте затяжку гайки ключом 2. Отверните и снимите гайку, пружинную шайбу, шайбу подушки и верхнюю подушку крепления амортизатора. Поднимите автомобиль ваз 2106, если вы работаете на подъемнике.
2.Отверните две гайки крепления кронштейна к рычагу, снимите пружинные шайбы. 3. Снимите амортизатор вниз через монтажное отверстие в рычаге.
4.Снимите со штока амортизатора нижнюю подушку верхнего шарнира.
5. Отверните гайку крепления амортизатора к кронштейну, снимите пружинную шайбу. 6. Выньте болт нижнего шарнира и снимите кронштейн с амортизатора. 7. Установите на автомобиль ваз 2106 новый амортизатор в сборе с резинометаллическим шарниром в порядке, обратном снятию.
35 Вопрос
Восстановление деталей слесарно-механической обработкой.
1. Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют так же при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например сварке, пайке, склеиванию и т. д. К слесарным относятся такие виды как опиловка при подготовке поломанных частей детали, сверление, развёртывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п. Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а так же в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами (токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.). В зависимости от твёрдости наплавленного металла обработку ведут, при твёрдости менее HRC 35 - 40 - токарную, при большей – шлифованием на пониженных оборотах, черновое, а затем чистовое; при токарной обработке - резцы с пластинками из твёрдого сплава. При точении напылённых покрытий рекомендуется применять резцы с пластинами из твёрдых сплавов, шлифование - алмазными кругами на вулканитовой (основе) связке, а при их отсутствии мелко и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке. Хромированные детали ввиду высокой твёрдости электролитического хрома обрабатывают шлифованием. Детали с хромовыми покрытиями, нанесёнными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировочных паст ГОИ (Государственный оптический институт). При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением воздухом или керосином. При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемую шероховатость, точность размеров формы и взаимного расположения рабочих поверхностей. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при её обработке. ^ Технологическая база - это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту. При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:
в качестве технологической базы применяют те поверхности детали, которые определяют её положение в собранном изделии, т.е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);
базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;
в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обрабатывать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);
поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.
2. При этом способе восстановления одна из сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая (коленчатый вал), обрабатывается под ремонтный размер, а вторая (вкладыш подшипников) заменяется новой или восстановленной также до ремонтного размера. Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точные параметры изношенных поверхностей деталей. Восстановление поверхности могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от величины износа детали за межремонтный пробег автомобиля, от припуска на обработку и от запаса прочности детали. Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму и размеры, показанные на рисунке:
Для
того чтобы придать поверхности детали
правильную геометрическую форму,
необходимо подвергнуть их механической
обработке.
После
обработки размеры поверхностей будут
отличаться от первоначальных на удвоенную
величину максимального одностороннего
износа и припуска на механическую
обработку на сторону.
Следовательно,
первый размер может быть определён по
формулам:
для
валов dp1= dn-2(Иmax+ Z);
для
отверстий Dp1= Dn+2(Иmax+ Z);
^
Припуск на механическую обработку:
-
при чистовой обточке и расточке 0,05 - 0,1
мм; на сторону
0,03
- 0,05 мм
Коэффициент
неравномерности износа: 0,5 - 1,0=
Имея
в виду, что Иmax=И
и подставляя это значение в формулу для
определённых ремонтных размеров
получением:
dp1=
dn-2(
+
Z); в этих формулах
Dp1=
Dn+2(
+
Z);
^
Называется межремонтным интервалом -
2(
И+
Z)=
Следовательно,
формулы будут иметь вид:
dp1=
dn-
Dp1= Dn+
dp2=
dn-2
и Dp2= Dn+2
dpn=
dn-n
Dpn= Dn+n
,
а
Число
ремонтных размеров определяют по
формулам:
для
валов: для отверстий:
3.Дополнительные
ремонтные детали (ДРД) применяют с целью
компенсации износа рабочих поверхностей
деталей, а также при замене изношенной
или повреждённой части детали.
В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостах, ступицах колес; отверстия с изношенной резьбой и др. детали. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливаются обычно из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных поверхностей в чугунных деталях втулки м.б. изготовлены также из стали. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. В связи с этим ДРД в случае необходимости должны подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счёт посадок натягом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. При запрессовке втулок для предупреждения их деформации рекомендуется сопрягаемые поверхности покрывать смесью машинного масла и графита. ДРД (втулка) ДРД (ввертыш)
После постановки и закрепления ДРД производят их окончательную механическую обработку до требуемых размеров. Восстановление деталей постановкой ДРД нашло широкое применение при ремонте автомобилей. Это объясняется простатой технологического процесса и применяемого оборудования. Однако не всегда оправдано с экономической точки зрения из-за больших расходов материала на изготовление ДРД. Кроме того, он в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.