Расчет показателей надежности при последовательном соединении объектов с промежуточным бункером - накопителем

Примером бункера-накопителя могут быть бункеры запаса бетоносмесительного отделения, промежуточные склады арматуры у постов формовки и т.п. При отказе объекта подсистемы (1…m), предшествующей бункеру-накопителю система продолжает работу за счет накопителя.

П

Рис. 4. Схема с бункером - накопителем

ри выходе из строя одного из объектов подсистемы (m+1…n), следующей за накопителем, производительность системы равна нулю, а группа (1…m) работает в накопитель (рис. 4).

Объем накопителя V_н определяется из требуемого времени t_рн работы его до полного опорожнения при степени заполнения накопителя =1:

,

где П_сист – техническая производительность технологического участка, м³/ч.

Время работы накопителя t_рн определяется исходя из следующих соображений:

• учитываются технологические требования допустимой продолжительности хранения материалов или полуфабрикатов в бункере-накопителе;

• принимаются во внимание допустимые геометрические параметры накопителя;

• ограничением для t_рн является максимальное время восстановления среди объектов на участке перед накопителем: t_рн ≤ Т_вmax.

Исходя из значений времени работы накопителя и максимального времени восстановления определяется коэффициент снижения влияния объектов, предшествующих накопителю:

.

Коэффициент готовности последовательной системы с бункером-накопителем К_г определяется по одной из формул:

или .

Полученное значение коэффициента готовности соединения с бункером-накопителем является приближенным, так как не учитывает надежность самого бункера.

Пример. Рассмотрим размещение бункера-накопителя после арматурного цеха (рис. 5).

Выберем t_рн =1 ч.

Тогда .

Коэффициент готовности линии с бункером-накопителем:

.

К

Рис. 5. Схема технологической линии по производству стеновых панелей с бункером - накопителем

оэффициент производительности линии с бункером-накопителем:

.

Из расчетов видно, что установка бункера-накопителя на 1 час увеличивает производительность линии более чем на 7 %.

Аналогичные вычисления при t_рн = 2 ч показывают, что К_П вырастет на 11,4 %. При t_рн = 3 ч – на 15 % и достигнет 0,85.

Расчет экономического эффекта от технической модернизации

Годовая эксплуатационная производительность технологической линии вычисляется по формуле:

,

где П_Т – техническая производительность линии, м³/ч; Т_ГРВ – годовой фонд рабочего времени.

Можно принять Т_ГРВ = 4160 ч = 52 недели· 5 дней· 8 часов· 2 смены.

Стоимость произведенной за год продукции:

,

где Ц – стоимость 1 м³ продукции, р./м³ .

Экономический эффект от проведенной модернизации Э можно определить как разницу между стоимостью произведенной продукции на модернизированной линии С_м и на исходной линии С_исх с учетом затрат на модернизацию З_м:

.

Оптимальный вариант модернизации соответствует максимальному значению экономического эффекта:

.

Пример. Годовая эксплуатационная производительность технологической линии:

м³.

Стоимость продукции составляет 25000 р./м³.

Стоимость произведенной за год продукции:

= 692,64 млн р.

Годовая эксплуатационная производительность технологической линии после модернизации:

м³.

Стоимость произведенной за год продукции на модернизированной линии:

= 889,2 млн р.

Примем затраты на модернизацию равными 2 млн р.

Экономический эффект от проведенной модернизации:

=194,56 млн р.